کیفیت آجر نسوز آتش نشانی & سیمان نسوز زیاد آلومینا کارخانه

هر کشور تعریف متفاوتی از مواد آتش شکن دارد.   طبق استانداردهای بین المللی، refractory materials are defined as non-metallic materials and products whose chemical and physical properties allow their use in high-temperature environments (excluding those containing a certain proportion of metals).   استاندارد آمریکایی مواد آتش کش را به عنوان مواد غیر فلزی تعریف می کند که بر اساس خواص شیمیایی و فیزیکی خود،می تواند برای ساخت سازه ها و دستگاه هایی که در معرض دماهای بالاتر از 1000 درجه فارنهایت (538 درجه سانتیگراد) قرار دارند استفاده شود.   استاندارد ژاپنی مواد آتش شکن را به عنوان: مواد آتش شکن شکل دار که می توانند در دمای بالاتر از 1500 °C استفاده شوند، تعریف می کند.مواد آتش شکن بدون شکل با حداکثر دمای کار بیش از 800°C، خمیر آتش گیر و آجر عایق آتش گیر.   استانداردهای چین برای مواد آتش شکن از استاندارد ISO پیروی می کنند.که تعیین می کند که مواد آتش شکن به مواد غیر فلزی با خواص فیزیکی و شیمیایی مناسب برای استفاده در دمای بالا اشاره دارد، اما نمی توان حذف کرد که برخی از محصولات ممکن است حاوی مقدار خاصی از مواد فلزی باشند.   از تعاریف مواد آتش شکن در سه کشور فوق می توان دید که توضیحات مفهوم و گسترش مواد آتش شکن از کشور به کشور متفاوت است.بعضی ها دمای کار را مشخص می کنندعلاوه بر این، دمای کار مشخص شده برای هر یک بسیار متفاوت است، اما آنها همچنین یک نقطه مشترک دارند، یعنی:مواد آتش گیر باید قادر به مقاومت در برابر آسیب ناشی از دمای باشند..   بنابراین، مواد آتش شکن بر اساس اساسی ترین الزامات محیط کاربرد آنها تعریف می شوند. با پیشرفت علم و فناوری،الزامات برای مواد آتش شکن مدرن از محدوده الزامات اساسی بسیار فراتر رفته استمواد آتش شکن چیست؟ برای درک الزامات مواد آتش شکن.   محیط استفاده از مواد آتش شکن نسبتا پیچیده است و محیط های مختلف کاربرد نیازهای متفاوتی را برای آنها مطرح می کنند.تجزیه و تحلیل جامع الزامات محیط استفاده برای مواد آتش شکنو برای هر مورد نیاز استفاده خاص، مواد آتش شکن مربوطه با عملکرد مربوطه وجود دارد.

این به خوبی شناخته شده است که آجر های سبک mullite در لایه های عایق استفاده می شوند تا نقش در حفظ گرما و صرفه جویی در انرژی داشته باشند.آنها می توانند در لایه کاری (منطقه ای که مستقیماً با شعله در تماس است) استفاده شوند..   برای پوشش کوره خنثی، JM23، JM26، JM28، JM30، JM32 می توانند به طور مستقیم در تماس با شعله ها استفاده شوند. به ویژه آجرهای JM30 و JM32 مانند آلومینا،می تواند در دمای بالا استفاده شوددر حال حاضر، آجر هایی که در لایه عایق در بازار استفاده می شوند، آجر های سبک وزن خاکستری و آجر های سبک وزن با آلومینیوم بالا دارند.آجر لایه ای عایق که بیشتر استفاده می شود آجر سبک خاکستری استاز آنجایی که رسانایی حرارتی آجرهای سبک خاکستری و آجرهای پولیمر سبک mullite تفاوت قابل توجهی ندارد،فقط لازم است که آجر های سبک وزن با چگالی مواد مناسب در دمای مناسب انتخاب شوند..     آجر های پولیمری سبک وزن مولیت مواد عایق بندی پیشرفته ای هستند.انتخاب آجر های پلیمر سبک با تراکم مختلف و دمای مختلف می تواند در عایق بندی و صرفه جویی در انرژی نقش داشته باشددر برخی از پوشش های مخصوص کوره، به ویژه در دمای پایین کوره، می توان آجر های سبک و بسیار سبک را برای لایه عایق و لایه کاری انتخاب کرد.   با این حال، برای برخی از پوشش های کوره های قوی اسید و قوی قلیایی، لایه کاری برای استفاده از آجر های سبک مناسب نیست.قدرت آجر سبک قوی نیستاما اگر از آلیومینا استفاده شود، می توان از آن استفاده کرد.   بر اساس استفاده فعلی از بازار، آجر های سبک mullite بیشتر در لایه های عایق استفاده می شود.در شرایطی که دمای خارج از پوسته کوره باید پایین باشد و دمای مناسب و محیط مناسب باشدJM23 می تواند برای مناطق نزدیک به پوسته کوره و JM28، JM30 استفاده شود.و JM32 همگی می توانند برای استفاده از شعله انتخاب شوند. این قطعه بندی شده و خود به عنوان یک عایق کننده عمل می کند. این نوع سبک وزن است و حتی در هنگام استفاده از کوره های سبک عملکرد بهتری دارد.

آجر خاکستریاز کلینکر گلی و گلی نرم به عنوان یک پیوند آلومینیوم حاوی 30-48٪ آتش شکن استریوتایپ ساخته شده است. ترکیب ذرات آجر گلی به طور کلی ذرات خشن تر و ظریف تر است.و ذرات متوسط کمتر، که اطمینان از قدرت آجر و بهبود ثبات شوک حرارتی.     آجر خاکستری دارای منافذ کم بر اساس مواد اولیه آجر خاکستری و اضافه کردن یک درصد معینی از سنگ های قیمتی کوک برای تنظیم منافذ برای اطمینان از تراکم و مقاومت در برابر خوردگی است.آجر خاکستری دارای خشکی کمتر و چگالی بالاتر است، و به طور قابل توجهی قدرت فشرده سازی، دوام و عملکرد عایق حرارتی را نسبت به آجر خاکستری بهبود بخشیده است.آجر دارای خشکی کم دارای قدرت فشرده سازی بالاتر است و می تواند فشار خارجی را بهتر تحمل کنداز آنجا که ساختار منافذیت پایین آن دارای تراکم بالاتر است، در دوام و مقاومت در برابر خستگی بهتر است.   در فرآیند تولید، آجر های کم سوراخ وآجر خاکستریاساساً یکسان هستند، اما در نسبت فرآیند بیشتر اجزای سنگ قیمتی کوک، در فرآیند شکل دادن یکسان است، اما انتخاب مواد اولیه و قالب بندی آتش، انتخاب مواد اولیه سختگیرانه تر است،بعد از اضافه کردن مواد خام کک گوهر، دمای سینتر کردن کمی افزایش می یابد.   آجر های گل با خشکی کم به طور عمده در محیط های فرسایشی مانند اتاق ذخیره گرما کوره شیشه ای با استفاده زیاد و اثر استفاده آشکار استفاده می شوند.آجرهای گل به طور گسترده ای در لایه دائمی تمام پوشش کوره استفاده می شود، و همچنین می تواند در محیط های دود و کم اسید استفاده شود.اگر دو نوع از آجر آتش شکن باید مقایسه شود از استفاده از آجر خاکستری کم حفره ای می تواند در الزامات بالاتر از پوشش کوره استفاده شود، آجر خاکستری می تواند در قطعات معمولی استفاده شود. اگر فقط از نظر کیفیت، آجر های کم سوراخ نسبت به آجر خاکستری معمولی با دوام، کیفیت بهتر.

در شرایط عادی، کمربند سوختگی از آجر هایی با تراکم بیشتر از 2 استفاده می کند.9، کمربند انتقال از تراکم 2.6 جسم از آجر های فوسفات معمولی استفاده می کند یاآجرهای آلومینیومی بالا، همچنین استفاده ازآجرهای مگنیزیوم آلومینیوم کرومیوم، اما به دلیل این که آجرهای منیزیوم آلومینیوم کرومیوم گران هستند، انتخاب تولید کنندگان چندان زیاد نیست، بیش از 95 درصد از استفاده از آجر های فسفات ویژه است.اين سواليه که نميتونه به دقت جواب داده بشه، زیرا مواد اولیه مورد استفاده در ذوب زنک متفاوت هستند، در نتیجه چرخه استفاده از مواد پوشش را نمی توان تعیین کرد.   مواد اولیه مورد استفاده در کوره چرخش ذوب روی روی روی روی روی روی روی می تواند اساساً توسط منطقه تعیین شود، در شرایط عادی، مواد اولیه ذوب روی در جیانگسی، هونان، هوبئی، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهن، سنگ آهنپودر کوک، یا گرد و غبار گاز فرن بالا، سنگ رس اکسید روی، پودر کوکس، دو ماده اولیه مورد استفاده در کوره چرخشی، پس از گاز زدایی کاهش در دمای بالا 1000-1300 °C،و سپس درمان چگال به اکسید رویچرخه کار کوره های چرخشی که از این دو ماده خام تولید می شوند نسبتاً طولانی است، معمولاً بیش از 10 ماه است.امکان تعیین چرخه استفاده وجود ندارد.، یا اندازه گیری مواد اولیه دقیق نیست، و لیفتراک مخلوط را در تولید اندازه گیری نمی کند، همچنین به دلیل درجه فرسایش افزایش می یابد،به طوری که چرخه سرویس پوشش کوره چرخشی کوتاه شود.   دومين مورد استفاده از زينک لاغري است که از مواد زينک به صورت اسيد در فرن جوش مي شود، اما اين مواد خام به طور معمول در مناطق آنيانگ، شينگتاى، هاندان و به خصوص منطقه آنيانگ،چون این مواد خام در کوره چرخش سوختگی، ناخالصی ها و کاهش خوردگی فلز بیش از حد بزرگ است، و در تندیس چرخش تندیس یا ورق slag، آویزان بر روی تندیس پوشیده آجر فسفات، خواهد بود،ضخامت گره باعث می شود قطر کوره کوچکتر شوددر این مورد، سازنده کوره را می شوید و کوره شستشوی یک تخلیه ذوب شدن داغ در دمای بالا است.هر اجاق شستشوی باعث می شود که آجر فسفات 6-7 سانتی متر فرسوده شود.، به طوری که عمر کار مواد مقاوم در پوشش کوتاه می شود. اگر کوره نصف ماه شسته شود، پوشش آجر فسفات کوره چرخشی برای بیش از 2 ماه تغییر می کند.اگر کوره ماهي يک بار شسته بشه، می تواند تا 4 ماه استفاده شود.   بنابراین چرخه آجر فوسفاتی خاص با پوشش فواره چرخشی روی زینک نمی تواند تعیین شود، زیرا فواره در حالت دمای بالا و رولینگ مداوم است.واکنش فیزیکی و شیمیایی در کوره شدید و پیچیده است، و پوشش کوره به شدت فرسوده می شود، اما همچنین به مواد اولیه مورد استفاده، تعداد شستن کوره و اینکه آیا به کار ادامه می دهد بستگی دارد.

وقتی آجر فولادی از داخل فولادی ذوب شده عبور می کند، باید در برابر فرسایش دمای بالا مقاومت کند، و دیواره داخلی باقیمانده ای را در دیوار داخلی آجر قرار می دهد،و برخی از تولید کنندگان نیاز به استفاده از دو بار یا بیشتر.     با این حال، اگر تولید آجرهای فولادی ریخته شده بهبود یابد، کف صاف به پایین گلدان تغییر می کند، به طوری که گردش سریع است، دیواره داخلی از خشکی آویزان نمی شود،حتی اگر استفاده از دیواره داخلی سنگ شکناما در فرآیند تولید، سطح پرسنل تولید یک آزمون فنی بزرگ است.   اول از همه، از قالب شروع کنید، اگر پایین زنده ساخته شده است، آجر فولاد ریخته آسان برای دست زدن است، اما آن را آسان به دلیل قسمت پایین آجر متراکم نیست،اگه کف گلدان مرده بشه، به طوری که شما می توانید پورسلن پایین را در روند فشار آجر فشار دهید، اما نیمه آماده محصول راحت نیست، اما به منظور استفاده راحت تر،بعد از آن از کف محکم استفاده کنید تا آجر را فشار دهید، الزامات فنی کارگران ماهر آجر، آجر تولید شده به این ترتیب آسان است که در هنگام استفاده از سنگ داخلی استفاده شود و استفاده مکرر انجام شود.     پس از آن که آجر فولاد ریخته شده از بخش تشکیل شده حل می شود، مشکل سینتر کردن است، زیرا آجر فولاد ریخته شده دارای یک شکل خاص است،فقط می تواند در قسمت بالای ماشین کوره نصب شود، به طوری که اطمینان حاصل شود که آجر سوخته تغییر شکل نمی دهد، اما این امر منجر به یک مشکل چرخه سوزاندن طولانی می شود،و فقط زمانی که قسمت بالایی نیز دمای مناسب آجر زیرین را داشته باشد، با آجر پایین هم سوزانده می شود، بنابراین هزینه افزایش می یابد.   آجر فشار داده شده، آجر سوخته این دو تصمیم بزرگ می توانند از آجر فولاد ریخته شده مناسب استفاده شوند اما یکی از آنها استفاده از دو پرکننده در هنگام فشار دادن آجر است،اگر پودر سنگ شکن پرکننده در یک زمان شکل بگیرد، آن را به دلیل سطح آجر خشن است، اگر اولین مخلوط یک نسبت خاص از مواد فشار داده شده در، و سپس پودر در سطح فشار شده پراکنده، به این ترتیبظاهر و دیواره داخلی آجر فولاد ریخته صاف است، که باعث می شود جریان آن راحت تر باشد.   به طور خلاصه، فرآیند تولید آجر فولاد پیچیده تر از آجر معمولی است و فرآیند فشار آجر یکسان نیست.و سپس استاد درجه حرارت سینتر کردن در طول فرآیند سوخاری می تواند اطمینان حاصل کند که محصول می تواند به خوبی استفاده شود.  

پودر ریخته گری که پودر قالب نیز نامیده می شود یک ماده خام و کمکی مهم در فرآیند ریخته گری مستمر است.که توسط برخی از متخصصان فلزسازی در فرآیند ریخته گری مستمر "MSG صنعتی" نامیده می شوداین یکی از سه تکنولوژی کلیدی در فرآیند ریخته گری مستمر است. سه تکنولوژی کلیدی از ریخته گری مستمر کریستالیزه کننده، پودر ریخته گری و نوزل فرو رفته است.فرآیند ریخته گری مستمر به شدت بهبود یافته است، و کیفیت سطح قطعات مدفوعی مستمر به طور کیفی بهبود یافته است.   پودر ریختن دو نقش اصلی در فرآیند ریختن مستمر دارد: اطمینان از روند ریختن مستمر و بهبود کیفیت سطح بلیت.   دو عملکرد اصلی پودر ریخته گری در فرآیند ریخته گری مستمر توسط پنج عملکرد پودر ریخته گری تحقق می یابد.   1عایق گرما و عایق اضافه کردن پودر ریخته گری به سطح فولاد دمای بالا می تواند به طور موثر از کاهش دمای تشعشع فولاد ذوب جلوگیری کند، به طور موثر دمای منیسک قالب را افزایش دهد،و به وضوح باعث کاهش شکل گیری یا رشد بیش از حد حلقه ی لاغری می شود.به ویژه در ریخته گری فولاد کربن بالا، بهبود روان سازی بلیت ریخته گری با بهبود عملکرد عایق حرارتی پودر ریخته سازی مفید است. خاصیت عایق بندی پودر ریخته به طور عمده توسط کنترل گرانش خاص پودر ریخته و تطبیق کربن به دست می آید.خاصیت عایق بندی پودر ریخته گری با گرانش خاص کوچک و محتوای کربن بالا بهتر است. 2. از اکسیداسیون ثانویه فولاد ذوب جلوگیری کنید پس از اضافه کردن پودر ریخته به قالب و ذوب شدن، فولاد ذوب شده از دنیای خارج جدا می شود، بنابراین از تماس مستقیم بین فولاد ذوب شده با دمای بالا و هوا جلوگیری می شود.و به طور موثر از اکسیداسیون ثانویه فولاد ذوب جلوگیری می کند، که مزایای زیادی برای بهبود کیفیت فولاد ذوب شده و جلوگیری از اکسیداسیون عناصر آذرآلودی در فولاد ذوب شده دارد. 3. روغن کردن بلیت برای اطمینان از فرآیند ریختن مداوم؛ پس از ذوب شدن و مصرف، پودر ریخته گری وارد شکاف بین پوسته های سخت شده می شود و در سمت تماس با بیللت ریخته گری مایع است.آن را نقش روان کننده در فرآیند ریختن billet کشیدن به پایین، به طور موثر مقاومت کشش بلیت را کاهش می دهد و از وقوع حوادث چسبندگی جلوگیری می کند. 4. جذب گنجینه های شناور در فولاد ذوب شده برای تصفیه کیفیت فولاد ذوب شده برای جلوگیری از جذب موارد شناور در فولاد مایع به پوسته اولیه جامد شده، که منجر به نقص های سطحی یا زیر پوست می شود،لایه ی لاغری مایع که از طریق ذوب شدن پودر ریخته سازی شکل می گیرد باید قادر به جذب و جذب موارد غیر فلزی در فولاد مایع باشد.، و در عین حال باعث می شود که خواص فیزیکی پودر ریختن کمی تغییر کند. 5. بهبود ساختار انتقال گرما در هنگام استفاده از روغن کلم به عنوان روغن روان کننده، در قسمت پایین کریستالیزه کننده، به دلیل کوچک شدن پوسته، شکاف هوا ایجاد می شود، که منجر به افزایش مقاومت حرارتی می شود.انتقال گرمای کاهش یافته بسیار نامنظم است. خاشاک مایع که از طریق ذوب پودر ریخته سازی تشکیل می شود می تواند یکنواخت انتقال گرما را بهبود بخشد و کیفیت بلیت ریخته سازی را بهبود بخشد.تکنولوژی اصلی مورد استفاده برای کنترل انتقال گرما از فیلم لاغری، بهبود پایه پودر ریخته گری است، افزایش دمای جامد شدن، دمای بلوری و سرعت بلوری پودر ریخته و کاهش رسانایی حرارتی موثر فیلم slag.این نیز یکی از دلایلی است که فولاد کربن متوسط اساساً از پودر ریخته گری قلیایی بالا استفاده می کند. پنج عملکرد اساسی پودر ریخته سازی به طور نزدیک با کیفیت بیلت و فرآیند ریخته سازی جلو مرتبط است.به دلیل بهبود سرعت ریخته و گسترش فولاد ریخته، این پنج عملکرد اساسی یک مفهوم جدید به دست آورده اند، به طوری که این پنج عملکرد اساسی به شدت با هم مرتبط هستند،و تغییر هر تابع باعث تغییر سایر تابع ها خواهد شد.

بوکسیت نقش مهمی به عنوان یک ماده اولیه مهم در صنعت مواد آتش شکن، به ویژه در مواد آتش شکن سیلیکون آلومینیوم دارد.باکسیت عمدتا در شانسی توزیع می شود.شانسی و هنان با هم بیشتر ذخایر باکسیت را تشکیل می دهند.   ذخایر بوکسیت شانسی حدود 43 درصد از کل کشور را تشکیل می دهد. این منطقه با محتوای سیلیکون و آلومینیوم بالا، محتوای آهن، پتاسیم و سدیم پایین، فاز معدنی یکنواخت،و بعد از سوختگی، محتوای AL2O3 می تواند بیش از 90٪ را به دست آورد، با محتوای کم ناخالصی مانند Fe2O3 و TiO2 است.چگالی بالا و میزان کم جذب آب، همچنین مقاومت بالا در دمای بالا و مقاومت خوب در خزیدن. این برای تولید مواد آتش شکن متوسط و پیشرفته، به ویژه castables مناسب تر است.   ذخایر بوکسیت هنان تنها پس از شانسی است، با محتوای AL2O3 60-70٪، محتوای سیلیکون به طور کلی بالا است و نسبت آلومینیوم به سیلیکون نسبتا پایین است.که تا حدودی بر عملکرد در دمای بالا تاثیر می گذارد. آتش شکن نیز خوب است، اما ثبات حجم پس از کالسیناسیون کمی پایین تر است. محتوای Fe2O3 نسبتا بالا است، به طور کلی در حدود 2٪ حفظ می شود.در استفاده از مواد آتش شکن، مقاومت در برابر slag کمی بدتر است. مقدار باکسیت با کیفیت بالا با محتوای آلومینیوم بهتر نسبتا کم است.برای تولید مواد آتش شکن متوسط و پایین مناسب تر استبرخی از شرکت ها باکسیت شانسی و هنان را برای کاهش هزینه های تولید مخلوط می کنند.اما نسبت خاص باید به خوبی کنترل شود.در غیر این صورت، این کار منفی خواهد بود.   در هنگام انتخاب باکسیت، نباید کورکورانه به دنبال قیمت باشیم، یک چیز مهم دیگر این است که محصول مناسب برای شرایط کار باید بر اساس سناریوی استفاده انتخاب شود.

آجر های عایق مولیت به طور کلی با JM نشان داده می شوند ، جایی که J پینین Juqing برای سبک وزن و M پینین Molaishi برای مولیت است.آنها عمدتا برای عایق بندی در پوشش کوره های مختلف با دمای بالا برای بهبود اثر عایق بندی و کاهش مصرف انرژی استفاده می شوند· آجر عایق مولیت نیز برای عایق در تجهیزات مانند نیروگاه های حرارتی و نیروگاه های هسته ای استفاده می شود.   اما انواع مختلفی از آجر های عایق مولیت در مناطق با دمای مختلف استفاده می شود. با توجه به استانداردهای ملی، JM-23، JM-26، JM-28، JM-30،و JM-32 معمولا به سطوح مختلف طبقه بندی می شوند، و JM-32 به طور گسترده ای استفاده نمی شود. نسبت استفاده از 26 و 28 نسبتا بالا است. آجر عایق JM-23 mullite با محتوای Al2O3 48٪، دمای عملیاتی 1300 °C، و تراکم عمده در محدوده 0.55-1.5، که رایج ترین مورد استفاده 0.8 و 1.0 و تراکم انبوه است. تغییر خطی در گرم کردن مجدد در حدود ± 1 در 1300 ° C × 24h است.   JM26 آجر سبک، Al2O3≥55٪، دمای کار 1400 °C است و تراکم انبوه از 0.55-1.5g/cm3 است.تغییر خطی در گرم کردن مجدد بین 0.7-0.8 در 1400 درجه سانتیگراد برای 24 ساعت   آجر عایق JM28 mullite، Al2O3≥65٪، دمای استفاده 1500 °C است و تراکم انبوه از 0.55-1 می باشد.5. رایج ترین مورد استفاده 0.8 و 1.0 و تراکم انبوه است. تغییر خطی در گرم کردن مجدد در 1500 ° C برای 24 ساعت در 0.7.   محتوای Al2O3 در JM30 ≥ 72٪ است، با دمای استفاده 1600 °C و تراکم عمده در محدوده 0.55-1.5بیشترین تراکم مورد استفاده 0.8 و 1 است.0تغییر خطی در هنگام گرم کردن مجدد 0.6 در 1600 °C در طول 24 ساعت است.   JM32 اغلب مورد استفاده قرار نمی گیرد و معمولاً برای تولید با توجه به الزامات خاص کاربر سفارشی می شود.   انواع مختلفی از آجر عایق مولیت در دمای مختلف کار می کنند.و انواع مختلف کوره بر اساس دمای و شرایط عملیاتی کوره کاربر انتخاب می شوند.اما همچنین سایر الزامات شاخص وجود دارد که با توجه به الزامات مختلف سازنده تولید و تهیه می شوند.

رنگ ظاهر آجر گل آتش فقط به این معنی است که ظاهر سطح آجر زیبا است، و محتوای آلومینیوم رابطه خاصی دارد.اما رابطه با شاخص های فیزیکی زیاد نیست..   در حال حاضر، در بازار دیدگاه اشتباهی وجود دارد، اگر ظاهر آجر گل آتش رنگ زرد روشن باشد، آن یک آجر خوب است، اگر قرمز تیره باشد، کیفیت آن خوب نیست.ظاهر آجر گل آتشین چه رنگی را نشان می دهد، به نسبت فرآیند مرتبط است، اگر مقدار زیادی آرد آلومینیوم اضافه کنید، ظاهر رنگ خوب به نظر می رسد، زرد روشن، به یک فرد احساس راحتی می دهد،از نظر شاخص های شیمیایی، محتوای آلومینیوم در واقع کمی بالاتر است.   اما اگر رنگ آجر قرمز تیره باشد، اندازه ظاهری می تواند باشد، و وزن نیز می تواند استاندارد را برآورده کند، که نشان می دهد کیفیت داخلی آجر خاکستری خوب است.کیفیت داخلی آجر گلی رابطه ای با محتوای آلومینیوم و تراکم حجم دارد.   در حال حاضر، رنگ آجر گل آتش در هنان اساسا زرد روشن است، ظاهر مناسب است، و وزن آجر نیز می تواند باشد.رنگ سه آجر آلومينيوم بلند در شان دونگ و هبي مشابه استدر واقع اگر از منظر متخصص تحلیل شود،درجه حرارت نرم کردن بار می تواند بهترین نشان دهنده تفاوت در کیفیت آجر گل آتشاما بار فقط می تواند آزمایش شود تا بداند، برخلاف رنگ و وزن از چشم غیر مسلح و با دست بلند، آن را بسیار بصری برای دانستن است.   و یک شاخص دیگر، یعنی استوما، نمی تواند به طور شهودی دیده شود، تنها می تواند با استفاده از بازرسی آموخته شود، و نمی تواند تنها با نگاه کردن دیده شود.قدرت فشرده سازی نیز برای دانستن.   به این معنی که رنگ سطح آجر خاکستری فقط مربوط به محتوای آلومینیوم است و هیچ ربطی به شاخص های فیزیکی ندارد.پس فقط نگاه کردن به رنگ قادر به دیدن شاخص های فیزیکی داخلی یک آجر خاکستری نیست.  

مقدار آب اضافه شده باید به شدت کنترل شود در طول ساخت سیمان بسیار کم castble   کاسبل سیمان بسیار کم یک نوع کاسبل آتش شکن با درجه بالا است ، کیفیت مواد اولیه بالاتر از سایر کاسبل های معمولی است ، که عمدتاً در محتوای پایین کلسیم منعکس می شود ،و استفاده از عملکرد بسیار بهتر استعلاوه بر این، نسبت فرآیند بهتر و متنوع تر از کاسبل معمولی است. با این حال، مهم نیست که چه نوع مواد اولیه و نسبت،کنترل مقدار آب اضافه شده در طول ساخت و ساز مهم ترین چیز است، زیرا مقدار آب اضافه شده بیش از حد زیاد است، که به طور مستقیم بر چرخه استفاده و عملکرد تأثیر می گذارد.   نسبت سیمان از سیمان بسیار کم castable، و همچنین دیگر مواد اتصال دهنده و سیمان کم castable متفاوت است، باید پودر بسیار نازک SiO2 و ترکیبات مختلف اضافه شده است،اینکه آیا فرمول و قدرت آن، بالاتر از شاخص های سیمان پایین castable خواهد بود. اگر مواد سیمان بسیار کم در محل قرار نگرفت، ثابت شده است که مقدار آب بیش از حد زیاد است، اگر دمای بسیار پایین باشد، دمای را می توان به طور مناسب تنظیم کرد.اگر دمای هوا خیلی بالا باشهمقدار آب نمی تواند بیش از حد اضافه شود و نسبت فرآیند فقط می تواند با توجه به دمای فرآیند تولید تنظیم شود، اگر مقدار آب بیش از حد زیاد باشد.به تدريج رطوبت پيدا ميشه.   به عنوان مثال، اگر مقدار آب اضافه شده بیش از حد بزرگ است، هیچ تنظیم اولیه در 12 ساعت وجود دارد، سیمان castable بسیار کم بهتر از سیمان castable کم است، دوز سیمان تنها 2.5-3٪ است,مقدار کلسیم بین 0.2-1٪ است، آب اضافه شده در آزمایشگاه 2-3٪ است، زمان تنظیم اولیه حدود 10 ساعت است. مقدار آب آشامیدنی اضافه شده به سایت حدود 4٪ است.اگر مقدار آب اضافه شده بیش از حد زیاد باشد، هيچ رطوبت اي وجود نخواهد داشت، حتي در 24 ساعت هم نمي تواند رطوبت پيدا کند، به شدت بر پیشرفت ساخت و ساز اثر خواهد گذاشت.   بنابراین، در طول فرآیند ساخت سیمان بسیار کم castable، مقدار آب اضافه شده باید به شدت کنترل شود، و نگهداری طبیعی پس از شکل گیری نمی تواند اسپری شود.اگر تهویه در عرض 10 ساعت یک پدیده طبیعی باشد، مقاومت فشنی پس از خشک شدن طبیعی به طور کلی 6-15Mpa است، اگر تهویه نباشد یا زمان تهویه بیش از حد طولانی باشد،دمای فقط می تواند در پدیده ساخت و ساز تنظیم شود، و آب نمی تونه افزایش پیدا کنه

کوره فرکانس متوسط یک نوع تجهیزات است که به طور گسترده در ذوب فلز استفاده می شود.مقاومت در برابر دمای بالا مواد پوشش آن به طور مستقیم با کارایی ذوب و عمر پوشش مرتبط است.پس چگونه می توان مقاومت در برابر دماهای بالا را در پوشش کوره فرکانس متوسط بهبود بخشید؟بهبود مقاومت در برابر دماهای بالا از پوشش کوره فرکانس متوسط می تواند طول عمر پوشش را افزایش دهد، کاهش هزینه های نگهداری و بهبود بهره وری تولید. چگونگی بهبود مقاومت در برابر دمای بالا از پوشش کوره فرکانس متوسط 1، مواد مناسب پوشش را انتخاب کنید 1 مواد آتش گیر انتخاب مواد آتش شکن با مقاومت در برابر دمای بالا پایه بهبود مقاومت در برابر دمای بالا است.مواد مانند آجر آلومینیوم بالا و آجر منیزیم به دلیل مقاومت در برابر دمای بالا به طور گسترده ای استفاده می شودمقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر فرسایش شیمیایی 2 مواد فیبر شعله کش مواد فیبر شعله کش به عنوان لایه عایق حرارتی پوشش کوره به دلیل وزن سبک و عملکرد عایق حرارتی خوب استفاده می شود.این ماده می تواند از دست دادن گرما را کاهش دهد و کارایی حرارتی کوره را بهبود بخشد. 3 مواد آتش شکن کامپوزیت مواد آتش شکن کامپوزیت مزایای مواد مختلف مانند آتش شکن بودن بالا، عملکرد عایق گرما خوب، مقاومت در برابر فرسایش شیمیایی و غیره را ترکیب می کنند.می تواند مقاومت درجه حرارت بالا را بهبود بخشد. 2، بهینه سازی طراحی ساختار پوشش 1 طراحی ساختار چند لایه ای با استفاده از طراحی ساختاری چند لایه ای، مواد دارای خواص مختلف می توانند در سطوح مختلف برای سازگاری با شرایط مختلف کار استفاده شوند. به عنوان مثال،مواد مقاوم در برابر دما می توانند برای لایه داخلی استفاده شوند.، در حالی که مواد عایق کننده می تواند برای لایه بیرونی استفاده شود. 2 تنظیم لایه عایق گرما اضافه کردن عایق به پوشش کوره می تواند انتقال گرما به خارج را کاهش دهد، دمای کوره را ثابت نگه دارد و مصرف انرژی را کاهش دهد. 3 تعیین معقول ضخامت پوشش کوره ضخامت پوشش کوره باید با توجه به شرایط کار کوره و عمر انتظار شده تعیین شود.در حالی که خیلی ضخیم می تواند هزینه ها و از دست دادن گرما را افزایش دهد 3. به شدت کنترل روند ساخت و ساز 1 کنترل محیط ساختمانی درجه حرارت، رطوبت و سایر شرایط محیط ساختمانی بر عملکرد و کیفیت ساخت پوشش کوره تاثیر می گذارد.رطوبت بیش از حد می تواند منجر به کاهش قدرت مواد شود. 2 مواد به طور مساوی مخلوط می شوند در فرآیند مخلوط کردن مواد پوشش، لازم است اطمینان حاصل شود که تمام اجزای مخلوط شده به طور مساوی برای جلوگیری از تفاوت عملکرد ناشی از اجزای محلی نامساوی هستند. 3 استاندارد سازی فن آوری ساخت و ساز به دنبال فرآیندهای ساخت استاندارد، مانند روش صحیح ریختن، فشرده سازی و خشک کردن، می تواند فشرده سازی و یکنواخت بودن پوشش کوره را تضمین کند.در نتیجه مقاومت در برابر دمای بالا را بهبود می بخشد. 4- نگهداری و نگهداری پوشش کوره 1 کنترل دمای برای استفاده اولیه هنگامی که پوشش برای اولین بار استفاده می شود، باید به تدریج گرم شود تا از استرس حرارتی و شکستگی پوشش ناشی از گرم شدن سریع جلوگیری شود.   ۲ حالت پوشش را به طور منظم بررسی کنید پوشش را به طور منظم بررسی کنید، بررسی کنید که آیا پوشش ترک خورده، افتاده یا آسیب های دیگری دارد، و آن را به موقع تعمیر کنید تا عمر استفاده از پوشش را افزایش دهید. 3 از استفاده از بار بیش از حد اجتناب کنید از ترک کوره فرکانس متوسط در حال کار بیش از ظرفیت طراحی شده برای دوره های طولانی از زمان اجتناب کنید، که باعث کاهش فرسایش پوشش و افزایش عمر خدمت آن می شود. در خلاصه، چگونه برای بهبود مقاومت در برابر دمای بالا از مواد پوشش فرنس فرکانس متوسط، از طریق انتخاب مواد پوشش مناسب، بهینه سازی طراحی ساختار پوشش،کنترل دقیق فرآیند ساخت و ساز و انجام تعمیرات و نگهداری پوشش، می تواند مقاومت در برابر دماهای بالا از مواد پوشش فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچر فرنیچرکاهش هزینه های نگهداری، و در نتیجه مزایای اقتصادی بهتری به ارمغان می آورد.

آجر آلومینیوم بالا متعلق به سری خنثی از آجر آتش است، به دلیل محتوای آلومینیوم مختلف، سطوح مختلف وجود دارد، اما در حال حاضر، وضعیت شدید بازار،مثل آجرهای آلومینیومی سطح سوم، برای چگالی مختلف حجم، کاربرد و قیمت تفاوت زیادی دارند.   سطح سوم آلیومینیوم بلوک های مواد آلومینیوم بالا در 55٪، آن را به کیفیت داخلی از آلیومینیوم بلوک مقایسه نمی شود اگر فقط بر روی قیمت در هنگام خرید تمرکز،چون اگر تراکم عمده متفاوت باشد، مواد اولیه و فرایندهای یکسان نیستند، چگالی عمده بالاتر، کیفیت داخلی آجر بهتر خواهد بود، همچنین خشکی کمتر و قدرت بالاتر. چگالي مختلف سنگ هاي آلومينيومي سطح سوم قيمت آن ها هم متفاوت است، هر افزايش 0.01 چگالي سنگ، قيمت آن ها بيشتر از چند صد يوان افزایش خواهد يافت.اگر بار نرم افزایش یابد، قیمت با چند صد یوآن افزایش می یابد، و یا حتی هزاران یوآن، زیرا چه درجه حرارت نرم کردن سنگین و مواد اولیه، درجه حرارت سینتر کردن، نسبت فرآیند رابطه بزرگی دارد,هرچه تقاضا بیشتر باشد، هرچه هزینه مواد خام بالاتر باشد، قیمت نیز افزایش می یابد.   در حال حاضر، به دلیل جنگ قیمت، آجر سه سطح تنها گفته می شود برای مقایسه محتوای آلومینیوم بیشتر است، شاخص های دیگر بر اساس پوشش مختلف و درجه حرارت و سپس تراکم حجم،دمای نرم کردن بار، و سپس با توجه به نیازهای مختلف، قیمت های مختلف را محاسبه کنید. اگر تنها محتوای آلومینیوم، پایین ترین قیمت،و حتی محتوای آلومینیوم آجر خاکستری می تواند نیازهای آجر آلومینیوم سطح سوم را برآورده کند، اما اگر تقاضا برای شاخص های فیزیکی بالا باشد، تنها قیمت معنای الزامات کیفیت را از دست می دهد.   از کلمات واقعی تولید کنندگان آجر آلومینیوم بالا سه سطح و تقاضای بازار، تنها استفاده از مواد آلومینیومی هنوز هم نسبت زیادی است،و الزامات کیفیت برای شاخص کامل نادر استدر هر صورت، کیفیت و قیمت مکمل یکدیگر هستند، قیمت پایین قطعا کیفیت داخلی پایین را دارد و تراکم حجم کاهش می یابد.   بنابراین، این آجر آلومینیومی سه سطح بالا نه تنها می تواند قیمت را مقایسه کند، ما باید به نیازهای واقعی استفاده نگاه کنیم، در همان زمان، ما باید شاخص های اصلی تراکم عمده را مشاهده کنیم،خشکی، درجه حرارت نرم کردن بار، و سپس مقایسه منطقی خواهد بود.

خوش آمدید مشتری تایلند بازدید از کارخانه ما را برای بررسی کوره چرخشی بار باوکسیت و فرآیند تولید، CH Refractories تولید باوکسیت هر ماه بیش از 20000tons،می تواند زمان و کیفیت تحویل مقدار زیادی را تضمین کند.     ذخایر اسکات بزرگ هستند و می توانند در هر زمان تحویل داده شوند.مقدار Al2O3 در محدوده های مختلف می تواند نیازهای مختلف مشتری را تقاضا کند.       مواد خام خام سنگ باکسیت: به صورت دستی انتخاب می شود.اندازه دانه ها:براي هر مشتری، شبكه هاي جديدي را با دقت تامين شده تخصيص ميديم.داده های فنی: آزمایش با دستگاه اسپکتروگرافی

قیمت آجرهای آلومینیومی بالا با مقدار، شکل و داده های فنی تعیین می شود.   قیمت آجر آلومینیوم بالا با محتوای آلومینیوم متفاوت، تراکم مختلف، قدرت متفاوت، دمای نرم شدن بار متفاوت و سوراخ پذیری ظاهری متفاوت تعیین می شود.حتي اگه همچين مواد آلومينيومي داشته باشه، اما تراکم انبوه متفاوت است، بار متفاوت است، منافذ متفاوت است، بنابراین قیمت متفاوت خواهد بود.   در هنگام خرید آجر آلومینیوم بالا، نه تنها می تواند با قیمت تعیین شود، همچنین باید در مورد شاخص های مختلف، به ویژه تراکم عمده، به عنوان مثال ارزش 0 در نظر بگیرید.1، اگر تفاوت صفر باشد، قیمت 300 تا 500 RMB افزایش می یابد.2، قیمت تقریبا 1000 RMB افزایش می یابد. اگر دمای نرم کردن بار متفاوت باشد، قیمت از 500-700 RMB متفاوت خواهد بود. بنابراین،کیفیت آلیومینیوم بالا نمی تواند تنها با نسبت قیمت تعیین شود.   هنگامی که تراکم آجر آلومینیوم بالا افزایش می یابد، مواد اولیه با تراکم بالا باید به فرآیند تولید اضافه شود.و افزایش دمای نرم کردن بار توسط دمای سینتر و مواد اولیه تعیین می شود، و در مورد دمای نرم کردن بار بالا، یک فرآیند مواد اولیه کامپوزیت دیگر برای بهبود نرم بودن بار اضافه می شود.اضافه کردن مواد خام با کیفیت بالا و مواد خام ترکیبی باعث افزایش قیمت آلیومینیوم بالا خواهد شد.   علاوه بر این، آجرهای آلومینیوم بالا نیز باید میزان و نسبت گوشه ها و لبه های گمشده را در نظر بگیرند، اگر تجهیزات تولید کننده خیلی قدیمی باشد،ظاهر گوشه ها و لبه های گمشده بر روی آجر وجود خواهد داشت، در فرآیند ساخت و استفاده، مشکل ساخت و ساز را افزایش می دهد و عمر خدمت پوشش را کاهش می دهد.   آجر آلومینیوم بالا در مورد انواع مختلف آجر، قیمت نیز بسته به درجه ناهنجاری تغییر خواهد کرد، اگر بیش از حد سنگین، بیش از حد بزرگ، بیش از حد نازک، ناهنجاری از نوع آجر،به طور نامرئی قیمت کل آلومینیوم بالا را افزایش می دهدبه عنوان مثال، یک آجر 5 کیلو و یک تن آجر قیمت هزاران دلار در بخش قالب را افزایش می دهد.   تعداد آجر آلومینیوم بالا در تعیین جهت قیمت، اگر شما فقط نیاز به یک، دو قطعه آجر از بخش خاص، تنها قالب آیتم افزایش هزینه هزاران،بنابراین در فرآیند خرید محصولات می توانید نه تنها به قیمت نگاه کنید، همچنین باید توجه به شاخص ها و شرایط مختلف نوع آجر و کمیت سفارش. مقایسه قیمت نمی تواند تعمیم یابد.

محصولات کوره چرخشی شامل سیمان، خاکستری سفید، کوره چرخشی ذوب روی، همچنین آلومینا، نیکل و دیگر کوره های چرخشی هستند. نسبت کوره های چرخشی مورد استفاده برای سوخاری سرامیک بسیار زیاد نیست.   کوره چرخشی سرامیکی نیز به سه نوع تقسیم می شود: یکی کوره چرخشی برای سوزاندن سرامیک های حمایت کننده میدان نفت است، دوم کوره چرخشی برای سرامیک های شیل است.و سپس کوره چرخش برای سرامیک گِل، اما کوره چرخش این سه ماده به طور کلی بزرگ نیست.   سرامیک پروپانت میدان نفت در کوره چرخشی استفاده می شود، دمای 1400 ° C است، کمربند سوزان معمولاً از آجر فسفات ویژه انتخاب می شود ( چگالی بدن 2.85-2.9 می تواند استفاده شود) ،و از آجر فسفات از مواد کامپوزیت می توان استفاده کرد، و کمربند سوزش ترجیحا کمتر از 25 متر نیست. منطقه انتقال می تواند از آجر های فاسفات معمولی با تراکم بدن 2 ساخته شود.65. کالا های کلریدوم مولیت می توانند در ورودی کوره استفاده شوند.   دمای کوره چرخشی برای ذوب سرامیک سنگ به طور کلی حدود 1300 درجه سانتیگراد است، و 2.8 آجر فاسفات خاص با چگالی بدن می تواند در کمربند سوختی استفاده شود، و 2.65 آجر فوسفات با چگالی بدن نیز می تواند در آجر آلومینیوم بالا در کمربند انتقال استفاده شوداگر سوخت گاز طبیعی نباشد، پوست برنج یا سایر محصولات زباله به عنوان سوخت استفاده می شود، بهتر است از آجر فسفات استفاده کنید و سعی کنید آجر آلومینیوم بالا را انتخاب نکنید.   سرامیک لاغری با کوره چرخشی، دمای 900 درجه سانتیگراد بالا نیست، کل طول کوره می تواند از آجر فاسفات معمولی 2.65 بدن کثیف استفاده کند، زیرا این ماده در کوره چرخشی سوخته می شود،دمای پایین و هیچ خوردگی، کل کوره همچنین می تواند از آجر آلومینیوم سه سطح یا آجر گل استفاده کند.   در مورد نوع آجر آتشگیر، نوع آجر نزدیک به اندازه می تواند بر اساس اندازه قطر کوره محاسبه شود، هیچ مقررات ویژه ای لازم نیست.اگر این نوع آجر به صورت یک آجر فوسفاتی به شکل فن طراحی شده باشد، در انتهای کوره، نوع آجر با ضخامت 80/70 ضخامت و دو حلقه از همان طول و عرض می تواند در دهان کوره فشرده شود.هر حلقه نیاز به دو نوع از آجر سوراخ شده از ضخامت و مقدار هر حلقه فشرده می شود.   به طور خلاصه، مهم نیست که از چه نوع آجری از فوسفات آجر و آجر آلومینیوم بالا استفاده می شود، آن را باید با صفحه فولادی قفل مفصل دوباره در هنگام بررسی کوره ثابت شود.

پوشش مخزن آهن ذوب شده از آجر آتشین ساخته شده در مواد مختلف، مانند آجر خاکستری، آجر آلومینیوم بالا، آجر گشایی کم.عمدتاً از آلیومینیوم سیلیکون کاربید کربن استفاده می کنند..   چرخه با توجه به مواد آجر متفاوت است. در شرایط عادی، استفاده از آجر خاکستری بیشتر است، اما اگر چه هزینه آجر خاکستری کم است،کمترین تعداد استفاده بین 300 تا 500 بار است.، اگر استفاده از آجرهای آلومینیومی بالا یا آجرهای دارای منافذ کم باشد ، تعداد استفاده ها 600-800 برابر است ، اگر استفاده از آجرهای کربید آلومینیوم سیلیکون کربید کاربن باشد ، تعداد چرخه ها 1200-1400 برابر است.   علاوه بر اين، همه استفاده از لايه قوطي هاي آتش شکن وجود دارد. استفاده از قوطي هاي آتش شکن در سختگيري هوا قوي است، اما بايد ظروف تولد ويژه و دستگاه مخصوص پخت و پز وجود داشته باشد،هزینه اولیه بالا خواهد بود.، و باید هزینه خاصی برای ساخت ظروف زایمان و دستگاه پخت و پز وجود داشته باشد. استفاده از castables آتشگیر نیز بر اساس کیفیت متفاوت است، چرخه خدمات نیز متفاوت است.   همچنین یک مخلوط از این دو وجود دارد، طرح مخلوط کردن استفاده از آجر کم منافذ یا آجر کربن کربید آلومینیوم سیلیکون بر روی دیوار مخزن،لایه دائمی کف مخزن یا لایه کاری مورد استفاده قرار می گیرد، این استفاده مختلط مزایای خود را دارد، یعنی زمانی که نگهداری پایین مخزن، شما می توانید پوشش لایه دائمی را ذخیره کنید، پوشش قدیمی می تواند برای کاهش هزینه های تولید استفاده شود.و پوشش قديمي مثل کف آجر کم سوراخي نيست، که باید قبل از ساخت پوشش پایین مخزن برابر شود، و هنگامی که castable پوشش پایین مخزن را ایجاد می کند، چه نوع وضعیتی می تواند به تاخیر بیفتد و سپس به عنوان castable استفاده شود.   اگر پوشش مخزن همه استفاده از آلیومینیوم سیلیکون کاربید آجر کربن، لایه دائمی پایین مخزن نیز عمدتا مورد استفاده آتش شکن castble،لایه کاری انتخاب شده است آجر دایره ای، و دیوار مخزن با انواع مختلف از آلیومینیوم کربید سیلیکون آجر، زیرا با توجه به طراحی انواع انواع آجر، کل پوشش اشتباه نخواهد بود،و چرخه خدمات پوشش مخزن نسبتا طولانی خواهد شد.

آلیاژ سیلیکون منگنز عمدتا به عنوان یک ماده واسطه برای ضد اکسید کننده و ماده آلیاژ در تولید فولاد استفاده می شود.و همچنین مواد اولیه اصلی برای تولید فیرومانگانز کم کربن است.مصرف آن در محل دوم در محصولات فلزات فلزات برقی است.۹٪ از محصولات نیمه آماده برای تولید فرومنگنز متوسط و کم کربن و فرومنگنز فلزی الکتروسیلیکون-ترمیک هستندسیلیکون و منگنز در آلیاژ سیلیکون منگنز، وابستگی قوی با اکسیژن، در استفاده از آلیاژ سیلیکون منگنز در فولاد سازی،تولیدات آکسید زدایی حاصل از ذوب شدن MnSiO3 و MnSiO4 به ترتیب 1270°C و 1327°C است.، با نقطه ذوب پایین ، ذرات بزرگ ، شناور بودن آسان ، اثر دی اکسیداسیون خوب و مزایای دیگر.میزان از دست دادن سوخت 46% و 37% است.، به ترتیب، در حالی که با استفاده از آکسید زدایی آلیاژ سیلیکون منگنز، میزان از دست دادن سوخت هر دو 29٪ است. بنابراین آن را به طور گسترده ای در فولاد سازی استفاده شده است،و نرخ رشد تولید آن بالاتر از نرخ رشد متوسط فلزات است، تبدیل شدن به یک ماده غیر اکسید کننده کامپوزیت و عامل افزودن آلیاژ در صنعت آهن و فولاد. کوره کربید کلسیم، تجهیزات اصلی برای تولید کربید کلسیم است. کوره کربید کلسیم، کوره گرمای معدنی است.مواد اولیه اصلی کوکس و سنگ آهک با توجه به نسبت خاصی از الزامات پس از مخلوط کردن با واکنش ذوب قوس الکترود برای تولید کاربید کلسیم (کاربید کلسیم)کاربید کلسیم در کوره کاربید کلسیم با ذوب بار ناشی از دمای بالا منتشر شده توسط قوس الکتریکی تولید می شود.اينقدر گرم، مقاومت عمومی سخت است. بنابراین حجم بدن کوره باید بزرگتر از فضای واکنش باشد، یعنییک لایه بار باید بین منطقه واکنش و پوشش برای محافظت از پوشش حفظ شود. شکل های زیادی از بدن کوره وجود دارد، از جمله گرد، بیضی، مربع و مستطیل. از نظر ترمودینامیک، کوره دایره ای بیشتر سودمند است. در واقع، کوره دایره ای در حال حاضر در حال ساخت است.انتخاب شکل کوره عمدتاً با ترتیب موقعیت الکترود و موقعیت نصب تجهیزات استخراج مونوکسید کربن تعیین می شود.می توان گفت که اکثر کوره های کربید کلسیم امروزی کوره های دایره ای هستند و تعداد کمی از آنها از اشکال دیگر استفاده می کنند. اندازه فضای واکنش در کوره توسط اندازه الکترود، فاصله و محدوده قوس تعیین می شود.فاصله الکترود دایره ای به طور مستقیم متناسب با قطر آن استقطر الکترود با ظرفیت کوره متفاوت است. قطر الکترود با چگالی جریان که اجازه می دهد تعیین می شود.جریان الکترود توسط ظرفیت ترانسفورم تعیین می شودنتیجه گیری نهایی این است که اندازه بدن کوره به ظرفیت ترانسفورماتور آن بستگی دارد. کربید کلسیم در کوره به دلیل واکنش ذوب بار به دلیل دمای بالا منتشر شده توسط قوس الکتریکی تولید می شود. به دلیل دمای واکنش تا 2000 °C یا بیشتر،اينقدر گرم، مقاومت در برابر آتش سخت است. بنابراین حجم کوره باید بزرگتر از فضای واکنش باشد.یک لایه بار باید بین منطقه واکنش و پوشش برای محافظت از پوشش حفظ شود. اندازه فضای واکنش در کوره توسط اندازه الکترود، فاصله و محدوده قوس تعیین می شود.فاصله الکترود دایره ای به طور مستقیم متناسب با قطر آن استقطر الکترود با ظرفیت کوره متفاوت است. قطر الکترود با چگالی جریان که اجازه می دهد تعیین می شود.جریان الکترود توسط ظرفیت ترانسفورم تعیین می شودنتیجه گیری نهایی این است که اندازه بدن کوره به ظرفیت ترانسفورماتور آن بستگی دارد. اندازه کوره و فاصله بین الکترودها خیلی مهمهجریان های فعلی عمدتا از انتهای الکترود از طریق واکنش و لایه ذوب به پایین کورهدر اين زمان، کار کردن کوره کاربيد کلسيوم خيلي راحت است.مقدار زیادی جریان جریان از یک الکترود از طریق لایه ی میان پخش بار و لایه ی پیش گرم کردن به الکترود دیگر. به این ترتیب، الکترود نمی تواند به عمق کوره برود، دمای پایین کوره کاهش می یابد، سه مرحله در کوره آسان نیست که صاف شود، جریان کاربید کلسیم دشوار است,و عملکرد کوره کاربید کلسیم بدتر شده است، که برای تولید بسیار نامطلوب است. در زیر یک مقدمه کوتاه به ساختار بدن کوره و درب کوره است (1) الزامات پوسته کوره برای پوسته کوره: مقاومت بدن کوره باید قادر به پاسخگویی به گسترش شدید پوشش کوره ناشی از گرم شدن باشد.و مطابق با الزامات گسترش و انقباض پوشش کوره2) در مورد پاسخگویی به الزامات قدرت، باید تلاش کنیم مواد را صرفه جویی کنیم و وزن را کاهش دهیم.امکان بسته بندی و حمل و نقل باید در نظر گرفته شود.. (2) لایه پر کردن: معمولاً پوشش آجر دیوار کوره عمدتاً سنگ مرمر مرطوب است و هنگام گرم شدن گسترش می یابد.بنابراین یک لایه از صفحه آزبست (یا پشم لاغری یا شن خشک) باید بین آجر آتش گیر و پوسته آهن پر شود. این لایه لایه پر کردن نامیده می شود ، همچنین به عنوان لایه بافر شناخته می شود. ضخامت این لایه بستگی به اندازه کوره ، روش سنگ زنی و ماهیت آتش شکن دارد ،که معمولا 50 تا 100 میلی متر است. (3) پوشش آجر: شش لایه آجر بر روی لایه پر کردن قرار داده شده است و ضخامت آن حدود 450 تا 500 میلی متر است.دیوار کوره با دو لایه از آجر آتش شکن به بالای کوره قرار داده شده استبه طور کلی، از آجر های آتش شکن گلی استفاده می شود و دو روش ساخت آجر های آتش شکن وجود دارد: ساختمان خشک و ساختمان مرطوب. روش قرار دادن مرطوب 70٪ پودر آتش شکن کلینکر را اتخاذ می کند ،پودر مواد اولیه 30٪ مقاوم، و سنگ زنی مخلوط آب. بخیه آجر نباید بیشتر از 3 میلی متر باشد. روش قرار دادن خشک دارای الزامات فنی بالاتر است.بنابراین روش قرار دادن خشک بیشتر در کوره های بزرگ کربید کلسیم استفاده می شود، و دیوار کوره روش خیس است. (4) پوشش آجر کربن: بالاتر از لایه آجر آتش گیر، ضخامت لایه آجر کربن با توجه به ظرفیت کوره کربید کلسیم متفاوت است، ظرفیت کوچک 400 ~ 800 میلی متر است،ظرفیت متوسط 800 تا 1200 میلی متر است، و ظرفیت بزرگ 1200 ~ 1500 میلی متر است. روش های سنگ زنی لایه آجر کربن به دو نوع تقسیم می شوند: روش خیاط خشن و روش خیاط نازک.روش خیاط خشن این است که ترک 30 ~ 50 میلی متر ترک آجر بین آجر و آجرخمیر خیاط ضخیم به یک خمیر گرم می شود، بین ترک های آجر پر می شود و سپس با یک ابزار خاص و یک ابزار پنوماتیک با فشار باد 3 تا 7 کیلوگرم / 2 سانتی متر گرم می شود.بخيه هاي بالاي و پايين آجر بايد به صورت مرحله اي قرار بگيرندبین آجر کربن و آجر آتش، بین آجر کربن و سطح بالای لایه آجر کربن نیز باید با یک خیاطی ضخیم 50 ~ 100 میلی متر پر شود.روش خياط نازک است که به پردازش آجر کربن به یک هواپیما با دقت نسبتا بالا در برنامه پیش بینی. و از قبل در کارخانه پردازش جمع آوری شده است، اندازه تحمل هر آجر کربن مورد نیاز است ± 1 mm.آجرها و آجرها پر شده اند با خمیر خياط خوب ذوب شده، که نیاز به این دارد که بخیه آجر بیشتر از 2 میلی متر نباشد. روش بخیه نازک از این دو روش بهتر است.بنابراین این روش به طور کلی فقط در کوره های کاربید کلسیم با ظرفیت بزرگ استفاده می شودساخت خمیر خیاط ضخیم آسان است، اما به دلیل فرسایش ناپایدار در طول تولید، حفره های بین ترک آجر به راحتی ظاهر می شوند.و نفوذ برای جلوگیری از فلز سیلیکون ضعیف استدر کوره کاربید کلسیم با ظرفیت بزرگ، پوشش آجر در انتهای پایین دیوار کوره نیز از آجر کربن ساخته شده است.و آجر کربن بین این لایه و آجر کربن در پایین کوره نیز با یک خیاط باریک پر می شود، این آجر کربن حدود 900 میلی متر ارتفاع و 400 میلی متر ضخامت دارد. آجر کوراندوم در نزدیکی درب کوره برای جلوگیری از اکسیداسیون آجر کربن استفاده می شود.

سیمان آتش شکن همچنین به عنوان سیمان درجه حرارت بالا، سیمان آلومینیوم بالا، سیمان آلومینیات و غیره شناخته می شود، باوکسیت طبیعی با کیفیت بالا و گلی با کیفیت بالا به عنوان مواد اولیه،با توجه به نسبتي معين، از طریق سینتر کردن در دمای بالا (یا از طریق ذوب کوره الکتریکی) و مواد بالغ، آلومینیات به عنوان عنصر اصلی کلینکر، و سپس به پودر نازک خرد می شود،ساخته شده با مقاومت در برابر آتش از مواد سیمان سازی هیدرولیک، به عنوان سیمان آتش شکن شناخته می شود. آتش شکن بودن سیمان آتش شکن حداقل 1580 درجه سانتیگراد است و فاز معدنی اصلی آن آلومینیات کلسیم (CA) و آلومینیات کلسیم (CA2) است.   سیمان شعله کش به طور گسترده ای در صنعت شعله کش استفاده می شود، به ویژه در مواد شعله کش آمورف، به عنوان یک باندر هیدرولیک اصلی، با مقاومت خوب در دمای بالا، زمان تنظیم پایدار،ویژگی های قدرت بالا، اغلب ما زمان تنظیم اولیه، زمان تنظیم نهایی، 6-ساعت انعطاف پذیری، 24-ساعت انعطاف پذیری، 72-ساعت انعطاف پذیری، 6-ساعت مقاومت فشرده سازی، 24-ساعت مقاومت فشرده سازی,مقاومت فشار 72 ساعته و غیره به عنوان یک مبنای مهم برای قضاوت اینکه آیا یک سیمان واجد شرایط است.   ترکیب شیمیایی اصلی سیمان آتش شکن اکسید آلومینیوم و اکسید کلسیم است، اما در فرآیند کاربرد صنعت آتش شکن، اکسید کلسیم یک ماده در یک مفهوم است،بنابراین اضافه کردن سیمان آتش شکن به مواد آتش شکن بی شکل بسیار مهم است.، مانند برخی از سیمان کم castable، لازم است به شدت کنترل اضافه شدن سیمان آتش گیر، معمولا 1٪ -3٪.و اضافه کردن سیمان آتش شکن این کاستبل ها معمولا بین ۱۰ تا ۲۰ درصد است.برای کاستبل های مختلف، شرایط مختلف استفاده، نوع سیمان آتش شکن انتخاب شده متفاوت است، البته مقدار اضافه شدن طبیعی متفاوت است.   سیمان آتش شکن با کیفیت عالی نقش حیاتی در استفاده از مواد آتش شکن بی شکل دارد، محصولات پایین تر مستقیماً تعیین می کنند که آیا می توان از آب پاشی به طور معمول استفاده کرد،اما حالا چند تا کسب و کار بد، به منظور کاهش هزینه ها برای به حداکثر رساندن سود، استفاده از مواد اولیه غیر واجد شرایط، کاهش محتوای اکسید آلومینیوم سیمان آتش گیر،زمان تنظیم اولیه و زمان تنظیم نهایی به شدت با استانداردهای ملی مطابقت ندارد، مقاومت تاپیک و مقاومت فشنی به شدت کاهش می یابد و برخی از شرکت ها برای دستیابی به شاخص های شیمیایی، مواد دیگر (دترژن لباسشویی، سیمان ساختمانی، و غیره) را اضافه می کنند.) برای افزایش محتوای اکسید آلومینیوم، اگرچه شاخص های شیمیایی می توانند با استانداردهای ملی مطابقت داشته باشند، اما فاز معدنی در سیمان آتش گیر استانداردها را برآورده نمی کند.مقاومت خم و مقاومت فشرده سازی با الزامات مطابقت ندارد، که منجر به حوادث ایمنی تولید می شود، بنابراین انتخاب سیمان آتش شکن در مواد آتش شکن آمورف موقعیت مهمی دارد.

اثر واقعی استفاده از آجرهای آلومینیومی در پوشش کوره با کیفیت آجرهای آلومینیومی مرتبط است و کیفیت با قیمت مرتبط است.بنابراین کلید اثر استفاده بستگی به قیمت انتخاب شده.   در حال حاضر، آجر آلومینیوم بالا در بازار، در واقع، انواع بسیاری از کیفیت وجود دارد، چرا می گویند انواع بسیاری از کیفیت وجود دارد، تولید کنندگان با توجه به قیمت تولید می شود،حتی اگر استفاده از شاخص های فیزیکی و شیمیایی تنظیم شده توسط سازنده، این فقط یک مرجع به شاخص اصلی است، برای دیدار با شاخص اصلی، قیمت کیفیت طبیعی بالا خوب است، و قیمت بازار آشفته کیفیت محصول در قیمت اثر استفاده ثابت می شود.   بازار آشفته است و قیمت پایین تر است. به دلیل مقاومت فعلی برخی از شرکت های کوچک و متوسط برای زنده ماندن، باید قیمت به عنوان خط اصلی تولید،به خاطر دليل زنده ماندن، با دمای پوشش، جو و انتخاب منطقی از اصل، باید انتخاب محدوده کیفیت از قیمت بیش از حد بالا است، نمی تواند معامله شود. معامله پایین ترین پیشنهاد است,در نتیجه، کیفیت آلیومینیوم بالا در درجه های بی شماری ظاهر می شود. به عنوان سطح سه، سطح دو، سطح یک یا فوق العاده ظاهر نمی شود.اين مواد آلومينيومي است، تراکم بدن، قدرت، درجه حرارت نرم شدن بار، سوراخ پذیری در شرایط مختلف برای تولید انواع کاشی های آلومینیومی با کیفیت بالا.سطح دوم و سوم نیز با شاخص های مختلف تولید می شوند، یا فقط شاخص های اصلی، اگر همه با الزامات استاندارد ملی مطابقت داشته باشند، قیمت بسیار متفاوت است.شاخص و قیمت آلیومینیوم بالا تبدیل به یک محصول نامنظم شده است، و محصولات با کیفیت متفاوت ظاهر شده اند.   انواع بسیاری از آجرهای آلومینیومی بالا در سطح اول وجود دارد، انواع بسیاری از کیفیت ثانویه آجرهای آلومینیومی بالا وجود دارد، و سه نوع حتی بیشتر هستند،بنابراین کیفیت بالای آلیومینیوم بر روی بازار در حال حاضر نمی تواند یک قیمت یکپارچه تعیین، فقط برای دیدن قیمت کیفیت در حفظ بازار تولید و وضعیت استفاده.   در استفاده، نه تنها می توانید کیفیت آلیومینیوم بالا گوش دهید، نمی توانید کیفیت آلیومینیوم بالا استفاده کنید،در حال حاضر بیشترین مقدار آلومینیوم و تراکم بدن برای تعیین قیمت آجر آلومینیوم بالا استدر این رابطه، استفاده واقعی از آجرهای آلومینیوم بالا فقط می تواند از طریق قیمت اثر دیده شود. نمی تواند با سطح و کیفیت مناسب تعیین شود.

سیمان کم است که دارای مقدار کمی از سیمان آلومینیوم بالا است.   مقدار سیمان اضافه شده کوچک است، به منظور کاهش محتوای کلسیم برای جلوگیری از تأثیر بر قدرت بعدی،و تولید کنندگان فعلی در بازار اساساً مقدار زیادی از سیمان آلومینیومی را به عنوان یک اتصال دهنده لغو کرده اند.. کاستبل های مورد استفاده اساساً کاستبل های کم سیمان هستند. کاستبل های کم سیمان دارای اضافه سیمان کمتر، محتوای کلسیم پایین و اضافه آب کم در ساخت سایت هستند.آب اضافه شده به آب کم است و آب به سرعت تخلیه می شود، و قدرت استفاده بعدی بالا است، بنابراین چرخه خدمات castable را افزایش می دهد.   اما مهم نیست که چه نوع محصولی، آزمایشگاهی و استفاده واقعی باشد، تفاوت خاصی وجود خواهد داشت، منطقه، آب و هوا، تکنولوژی، لینک های کلیدی تفاوت هستند،اگر منطقه ي مختلف درجه حرارت آب و هواي متفاوت باشد، درجه حرارت نیز یک مسئله مهم برای در نظر گرفتن ساخت castable، تفاوت فنی از پرسنل ساخت و ساز وجود دارد،از وضعيت ساختمون خبر ندارم، اينم بر عمر خدمتي کستبل تاثير ميذاره در شرایط عادی، مقدار آب اضافه شده در آزمایشگاه در استفاده واقعی، انحراف حدود 2٪ وجود خواهد داشت، اگر سایت با توجه به دستورالعمل های سازنده برای اضافه کردن آب،هنوز هم نمی تواند به جریان الزامات تخمک گذاری اولیه و اولیه پاسخ دهد.، اول به زمان ذخیره سازی castable بستگی دارد، اگر زمان ذخیره سازی بیش از 6 ماه است، سپس باندر به طور جداگانه مجهز در نسبت اصلی می تواند قبل از اضافه کردن آب به مخلوط جایگزین شود،و سپس ساخت و ساز انجام می شوداگر از زمان ذخیره سازی بیشتر نباشد، بستگی به تفاوت دمای دارد، اگر دمای بسیار پایین باشد،لازم است راهی برای تنظیم دمای بین 5 تا 30 درجه سانتیگراد در محل ساخت و ساز پیدا کنیم..   اگر زمان و دما در دسترس باشد و مقدار آب اضافه شده بیش از 2٪ باشد، لازم است که بررسی شود که آیا دود سیلیس در باندر مرطوب است یا خیر.اگر سیمان کم رطوبت کم روان بودن داشته باشد و قبل از استفاده باید جایگزین شود.   به طور خلاصه، اگر اضافه شدن آب در ساختمان های کم سیمان بیشتر از حدود 2٪ باشد، لازم است که این مشکل مطابق با شرایط فوق حل شود.

کوره تبخیر زنک به کوره پویا تعلق دارد، کوره در حالت کار با دمای بالا و رولینگ مداوم است، واکنش فیزیکی و شیمیایی در پوشش شدید و پیچیده است،پوشش کوره به شدت فرسوده است، بنابراین انتخاب آجر آتش شکن در پوشش باید بسیار مراقب باشد.   حجم پوشش بدن کوره بخار زنک بزرگ است، به راحتی باعث تغییر شکل سیلندر می شود؛ بهتر است از آجر با طراحی مناسب استفاده کنید و مواد مناسب آجر را انتخاب کنید.اگر آجر آتش شکن دارای مفاصل زیادی باشد، آن را به راحتی توسط slag فرسوده می شود، بنابراین باید استفاده از ساخت و ساز آجر خشک؛ علاوه بر این، پوشش کوره تحت تاثیر ترکیبی فرسودگی مکانیکی و اتمسفر کاهش قرار می گیرد،و سرعت فرسایش پوشش آتش شکن بسیار سریع خواهد بود. مقاومت در برابر خوردگی را انتخاب کنید، مواد مقاوم در برابر فرسایش آجر آتش گیر پیش فرض است، آجر خاکستری فرسایش سریع ترین، آجر مگنیزیا، آجر مگنیزیا آلومینیوم،خمیر خمیر کرومیوم و مگنیزیا خمیر خمیر خمیر خمیر آهسته تر است.   در سال های اخیر، آجر فوسفاتی ویژه ای که توسط تولید کننده آجر فوسفاتی توسعه یافته است، به معنای آجر فوسفاتی با تراکم بدن بیش از 2 است.9، اثر استفاده نیز بسیار خوب است، اما اثر استفاده از آجر منیزیم آلومینیوم کرومیوم بر روی کوره فرسوده نیز بسیار خوب است.تفاوت با دو ماده آجر آتش شکن این است که یکی از آنها آجر ترکیبی شیمیایی است.، یکی از آن ها آجر آتشگیر منیزیوم است، و تفاوت دیگر در مورد قیمت است. قیمت آجر فسفات ویژه هنوز پایین تر از آجر کروم آلومینیوم منیزیم است.پس استفاده از آجر های خاص فسفات مزایایی دارد.     اگر شما آجر کروم آلومینیوم مغنیزیا را انتخاب کنید، کاملا خوب است، چرخه خدمات آن طولانی است، فرکانس تعویض کم است، اگر از قیمت، هزینه آجر فسفات خاص کم است،همچنین یک انتخاب خوب برای پوشش منطقه درجه حرارت بالا استدر حال حاضر، آجر های فوسفتی ویژه ای در بازار وجود دارد.     مقایسه وضعیت استفاده از آجرهای آلومینیوم بالا و آجرهای فوسفاتی معمولی. از نظر نسبت استفاده از بازار، آجرهای فوسفاتی معمولی وجود دارد.اگر از آجر های فوسفاتی ویژه در منطقه با دمای بالا استفاده شود، آنها از همان ماده به عنوان آجر منطقه با دمای بالا ساخته شده اند، اتمسفر پوشش کوره سازگار است، و آجر فسفات مقاوم به لباس نسبت به آجر آلومینیوم بالا،چرخه خدمات نسبتا طولانی تر است.

ظاهر رنگ نشان داده شده توسط کاستبل خاکستری هیچ ربطی به کیفیت ذاتی آن ندارد.   خاکستری castable castable درجه پایین است و آن را در پوشش کوره در دمای زیر 1200 ° C استفاده می شود. رنگ آن مربوط به پودر سیلیکون اضافه شده است، رنگ دود سیلیکون غیر قابل کنترل است،چون عوامل زیادی رنگ را تعیین می کنند.، رنگ نیز ناپایدار است، اگر رنگ سخت است، مطمئن شوید که به وضوح بیان کنید، به طوری که از اختلافات غیر ضروری جلوگیری شود.   رنگ پودر میکرو سیلیکون عمدتا سفید، خاکستری، خاکستری، خاکستری سیاه، سیاه و غیره است.عمدتا به دلیل تولید محصولات آلیاژ از مواد اولیه و فرآیندهای تعیین شده، پس هر دود سیلیس تولید شده در کارخانه باید منحصر به فرد باشد، در یک جنبه خاص باید متفاوت باشد.   پودر میکروسیلیکا یک ماده خام ضروری در کاسبل آتشگیر است. ارزش جریان کاسبل را می توان با اضافه کردن پودر سیلیکا به کاسبل افزایش داد. اندازه ذرات پودر سیلیکون کوچک است،ذرات کروی، بسیار آسان برای ورود به شکاف کوچک castble، و اضافه کردن پودر سیلیکون یک اثر کاهش آب خوب دارد، اما همچنین می تواند تراکم castble آتش گیر را بهبود بخشد، خشکی را کاهش دهد،تا قدرت آتش شکن بهتر شود..   قضاوت درباره کیفیت خاک رس فقط از رنگ ظاهر غیر علمی است.اما اين هيچ ربطي به کيفيت گِل نداره.   کیفیت خاک رسوب شده با مقدار آب اضافه شده، زمان تنظیم، قدرت و پخت ارتباط زیادی دارد.اگر آب بیش از حد در طول ساخت و ساز اضافه شود عامل اصلی تاثیر بر کیفیت آن استاز آنجا که آب بیش از حد اضافه شده و زمان تنظیم طولانی است، فرآیند تخلیه بعدی تأثیر خاصی خواهد داشت، اگر دمای پخت خیلی سریع باشد یا زمان پخت خیلی کوتاه باشد.اين کليد تاثيري بر کيفيت کاستبل داره.   بنابراین، کیفیت سنگ گلی مربوط به نسبت فرآیند تولید، آب ساخت، زمان قرار دادن و پخت و پز است، اما هیچ ارتباطی با رنگ ظاهر ندارد.

دو نوع pasta ramming carbon وجود دارد: pasta ramming داغ و pasta ramming سرد.pasta گرم ramming و مواد کربن سرد ramming مواد آتش شکن بی شکل متشکل از مواد آتش شکن با دانه های پودری و باندر هستندمواد کربن سرد به طور کلی توصیه می شود.   قبل از چسباندن، مواد چسباندن کربن باید شکسته و گرم شوند. دمای گرمایش بر اساس دمای مخلوط یکسان مواد نهایی تعیین می شود.اگر هیچ بلوک سخت در مواد کربن گرم وجود ندارد، می تواند قرار داده شود و ضربه زده شود. هنگام ضربه زدن از چکش داغ استفاده کنید و دمای مواد کمتر از 70 °C نباشد. هنگام استفاده از چاپ گرم، سر چکش باید قرمز تیره گرم شود،و فشار باد نباید کمتر از 0 باشد..5MPa. لایه های بالا و پایین باید در یک زاویه خاص قرار گیرند و درهم شکستن باید به طور مداوم انجام شود تا از لایه بندی جلوگیری شود.قبل از پخش و فشار دادن، چسب را روی سطح هر نوار "شویید" یا برش دهید.. هنگام ضربه زدن ، لازم است که نصف چکش یا یک سوم چکش را در یک زیگ زگ جلو و عقب ضربه بزنید 2-3 بار.   هنگامی که خمیر خمیر سرد را به دلیل ارتقای فرآیند محصول، نیازی به مواد گرمایشی نیست و ساخت و ساز نیازی به مخلوط کردن ندارد، این ماده می تواند به طور مستقیم به بخش استفاده ریخته شود,روش ساخت دستی یا مکانیکی، مواد ریمپینگ نیز یک فشار چکش نیمه چکش روش ریمپینگ است، اما باید توجه داشته باشید که ضخامت هر ریمپینگ نمی تواند بیش از 100 میلی متر باشد.فشرده سازی ریمینگ (نسبت فشرده سازی مرجع 40 تا 45٪)، اگر شما نیاز به افزایش ضخامت، شما می توانید یک لایه دوم از ramming قرار دادن، اما قبل از قرار دادن سطح لایه بالایی باید مسواک،تا لایه های بالا و پایین با لایه های متراکم ترکیب شوند.، فشار باد در هنگام ضربه زدن و فشار باد در هنگام چاپ گرم نباید کمتر از 0.5Mpa باشد.   مواد کربن ramming به طور عمده برای شکاف بین کوره پایین آجر کربن و صفحه مهر پایین کوره استفاده می شود، یا شکاف بین سیلندر کوره آجر کربن و دیوار خنک کننده,و همچنین سطح بندی بالای خط مرکزی لوله خنک کننده آب کف کوره و پر کردن دیوار خنک کننده، پر از هر گوشه و شکاف های بسیار کوچک،برای رسیدن به الزامات عدم نشت فلز داغ و گاز.   بزرگترین تفاوت بین فشار گرم و فشار سرد خمیر فشار کربن این است که چاپ سرد روش قدیمی چاپ گرم سنتی را تغییر داده است.شرایط کار و عملکرد پوشش بهبود یافته است.

آجر فسفات و آجر آلومینیوم بالا هر دو می توانند در پوشش کوره نیرو استفاده شوند، آجر فسفات برای منطقه سوختگی مناسب تر از آجر آلومینیوم بالا است.   کوره های گچ به کوره های عمودی و کوره های چرخشی تقسیم می شوند. در حال حاضر ابزارهای کوره های عمودی زیادی در بازار وجود دارد. کوره های عمودی به طور کلی با آجر آلومینیوم بالا استفاده می شوند.آجر خاکستری و آجر فسفات به عنوان پوششبا این حال، اگر یک کوره چرخشی باشد، تمام آجر های فسفات استفاده می شود، کمربند دمای پایین با آجر های مقاوم به فسفات و منطقه دمای بالا با آجر های خاص فسفات استفاده می شود.چون آجر مقاوم به فسفات در فضای قلیایی داخل پوشش کوره قرار دارد، اتمسفر با گِل سازگار است و فعالیت گِل در شرایط همان میدان گاز خوب است.   با این حال، منطقه انتقال نیز با آجر های آتشگیر با آلومینیوم بالا استفاده می شود و پوشش کوره گودال نیز با آجر های گل و آجر های آلومینیوم بالا پوشانده شده است.هزینه آجر های آتش گیر آلومینیوم بالا نسبتا کمتر از فوسفات است، اما با توجه به چرخه استفاده، آجرهای آلومینیوم بالا به اندازه آجر های آتش شکن فسفات در پوشش کوره نیل طولانی نیستند.مواد پوشش کوره گچ کوره گچ نیز به منطقه و عادت کاربر بستگی دارد. برخی از تولید کنندگان از آجرهای آلومینیوم بالا استفاده می کنند ، در حالی که برخی از تولید کنندگان از آجر های آتش گیر فسفات استفاده می کنند ، که هیچ مقررات استاندارد ندارند. پوشش مطابق با نیازهای کاربر ساخته می شود.   اگر از نظر فنی، آجر های مقاوم به فسفات برای استفاده در پوشش کوره های آلومینیوم مناسب تر از آجر های آلومینیوم بالا هستند، دلیل اصلی این است که مدت استفاده طولانی است.و اتمسفر شبيه به فعاليت سنگ آهک بهتر است.   به طور خلاصه، مهم نیست که از آجر های فسفات استفاده کنید یا آجر های آلومینیوم بالا، باید توجه داشته باشید که آجر های فسفات برای استفاده در پوشش کوره نیل مناسب تر هستند.کل فر با آجر فوسفات بهتره.

چسب آتش شکن PA80 که عمدتاً بین آجر و آجر در مورد مواد اتصال با دمای بالا استفاده می شود، به معنای گسترده ای نیز می تواند به عنوان سنگ شکن آتش شکن با دمای بالا ذکر شود.چسب آتشگیر PA80 و سنگ شکن آتشگیر معمولی، چه در کیفیت و چه در قیمت، خیلی متفاوت هستند.   بیشترین تفاوت بین این دو تفاوت در استفاده از مناطق دمایی است، ساختمان پوشش فانوس صنعتی استاتیک عمومی می تواند سنگ شکن آتش گیر معمولی باشد،یا مورتر آتش گیر فسفات، و پوشش فر داینامیک بهتر است از چسب آتشگیر PA80 استفاده شود ، به دلیل فشار مکانیکی پویا و استرس فر ، برای جلوگیری از سقوط آجر از روند چرخش.   همچنین انواع مختلفی از سنگ شکن های آتش گیر معمولی وجود دارد، همه با توجه به کیفیت استفاده از آجر های آتش گیر با همان ماده سنگ شکن آتش گیر مشترک،سنگ شکن آتش شکن به گل و آلومینیوم بالا تقسیم می شود، کربید سیلیکون، سیلیکون، منیزیم و سایر سری های مختلف، مواد مشترک از آجر های آتشگیر دیواری از مواد مختلف هستند.   چسب آتشگیر PA80 استفاده از باندر خاص و پودر است، نسبت پودر و گل معمولی تغییر زیادی دارد، گل معمولی عموما 160-180 هدف پودر و آماده سازی گل است.چسب آتشگیر PA80 از پودر ساخته شده است، پودر فوق باریک را اضافه کنید و انواع واسطه های خاص را برای جوش دادن اضافه کنید، چسب را تنها با یک سطل جوش دهید، استفاده از اثر درجه حرارت بالا قابل توجه است.   چسبندگی سنگ شکن بسیار مهم است. چسبندگی ضعیف بر چسبندگی مفاصل آجر اثر می گذارد و عمر خدمت آجر را کاهش می دهد.مورتر آتش گیر معمولی و چسب آتش گیر PA80 باید دارای روان بودن و پلاستیک بودن پویا باشند.. هیچ جریان و چسبندگی وجود ندارد، مفاصل بین آجر و آجر در طول ساخت و ساز محکم نخواهد بود و پدیده سقوط آجر در دمای پایین رخ می دهد.   گسترش حرارتی یا انقباض چسب PA80 بهتر از آن سنگ خمیر آتشگیر معمولی است و آجر های آتشگیر را از هم جدا نمی کند و باعث شکستن لایه گل نمی شود.صداقت و سختگيري و اتحاد بهتر کار ميکنن. چسبندگی سنگ شکن آتش شکن معمولی در مناطق متوسط و کم درجه حرارت خوب است و قدرت در دمای پایین خوب استدر حالی که PA80 چسب با افزایش دمای افزایش می یابد، و قدرت یکپارچه سازی آجر با افزایش دما متراکم تر خواهد شد.   چسب آتشگیر PA80 و سنگ شکن آتشگیر با توجه به درجه حرارت و موقعیت پوشش فنجان ثابت و پویا و مواد مختلف آجر انتخاب می شوند.

چه نوع از castable آتشگیر مناسب برای پوشش کوره 1300 ° C است؟ آن را بر اساس اتمسفر پوشش متفاوت از انواع مختلف کوره، صرف نظر از آنچه که مواد انتخاب شده است،هدف نهایی صرفه جویی در انرژی و کاهش مصرف است، برای دستیابی به اثر استفاده و چرخه خدمات طولانی.   قبل از انتخاب، ابتدا باید سوخت مورد استفاده در کوره، مواد اولیه مواد اولیه را در نظر بگیریم، و درجه خوردگی و ماهیت ترکیب مواد اولیه،اسیدی است یا قلیایی؟علاوه بر این، عوامل خارجی برای در نظر گرفتن نوع کوره وجود دارد، آیا سرعت باد وجود دارد، استرس مکانیکی ناشی از فرسایش فرسایش و سپس حالت احتراق.   دمای کوره 1300°C دمای تماس مستقیم شعله است، نه دمای مقاومت آتشتعریف مقاومت در برابر آتش و استفاده از دمای بسیار مهم است، در شرایط عادی انتخاب آلومینیوم castble بالا می تواند 1300 °C دمای کوره، استفاده فعلی از آلومینیوم castble بالا اساسا با استفاده از کلاس سیمان پایین،اما اگر فرسایش جدی باشد، لازم است با توجه به ماهیت فرسایش، مواد اسیدی یا قلیایی را انتخاب کنید که در برابر فرسایش مقاوم باشد.می تونم آب شیشه ای یا فوسفات بسته شده را انتخاب کنم، اگر آن را فرسایش قلیایی می تواند مقاومت فرسایش بالا و منیزیم castable، مقاومت فرسایش بالا به علاوه کربید سیلیکون، می تواند در برابر فرسایش و سایش مقاومت.در انتخاب مواد منیزیم باید توجه به فشار آب و باد پوشش کوره.   پس از انتخاب و استفاده از کاسبل های آلومینیوم بالا، فرآیند ساخت نیز بسیار مهم است، زیرا کاسبل های آلومینیوم بالا انتخاب شده نیز به سطوح مختلف کیفیت تقسیم می شوند،اگر چگال شدن اولیه خیلی سریع باشد، ممکن است نسبت کنترل غیرمنطقی از باندر و میکرو پودر باشد، اگر مقدار سیمان بیش از حد بزرگ باشد، نه تنها مشکل تهویه سریع،اما همچنین منجر به قدرت دیر از آلومینیوم بالا castble تحت تاثیر قرار خواهد گرفت.   اگر آلومینیوم بالا به تدریج فشرده شود، دمای ساخت باید در نظر گرفته شود و مقدار آب باید هنگام اضافه کردن آب کنترل شود.آب آشامیدنی باید به ۳۰ درجه سانتیگراد گرم شود.، و مواد باید قبل از استفاده مخلوط و مخلوط شوند.پس از آن پخت و پز با توجه به یک سیستم پخت و پز معقول می تواند به طور کامل تضمین عمر خدمت از آلومینیوم castble بالا.

  دمای سوختن فرآیند آجر بین آجر قلیایی با قدرت بالا و آجر گل آتش یکسان است، اما فرآیند مواد اولیه یکسان نیست،دمای سینتر کردن زمان سینتر کردن یکسان نیستآجر مقاوم در برابر قلیات دارای مقاومت قوی در برابر قلیات است، در حالی که آجر خاکستری یک محصول کمی اسیدی با مقاومت قوی در برابر فرسایش اسید است.دو نوع از آجر آتش شکن کاملا در جوهای مختلف استفاده می شود، آجر مقاوم به قلی بیشتر در کوره های چرخشی سیمان استفاده می شود و آجر گل آتش دارای طیف گسترده ای از استفاده است.   آجر مقاوم به قلیات با قدرت بالا نیاز به اضافه کردن نسبت خاصی از پورسلن الکتریکی ولتاژ بالا، سیلیس، ذرات باوکسیت و پودر پس از مخلوط کردن، فشار مکانیکی،و سپس در دمای معینی سینتر شده استمقاومت قلی و قدرت آجر مقاوم قلی را می توان با اضافه کردن نسبت مناسب چینی برقی بهبود بخشید.با اضافه کردن 20٪ از فرش الکتریکی ولتاژ بالا و 10٪ از پودر آجر سیلیس یا پودر سیلیس، آجر مقاوم ضد قلی با قدرت بالا دارای قدرت بالا، منافذیت کم، مقاومت در برابر شوک حرارتی، مقاومت در برابر قلی و مقاومت در برابر خستگی است که می تواند نیازهای استفاده را بهتر برآورده کند.   آجر خاکستری آتش توسط درجه بندی ذرات باکسیت، آماده سازی پودر خاکستری، شکل گیری توسط ماشین قالب گیری با فشار بالا و سپس از طریق سینتر کردن با دمای بالا ساخته می شود.آجر گل آتش عمدتا از مولیت ساخته شده استدر این مرحله، مواد موجود در این سنگ ها، مانند کریستوبالیت و شیش، ویژگی های آجر گل را تعیین می کنند. ترکیب و محتوای ناخالصی آجر در مناطق تولید مختلف بسیار متفاوت است.ترکیب فازی آجر گل آتش دارای طیف گسترده ای از تغییرات است، و تولید فعلی آجر گل آتش در بازار دارای بخشی از آجر بازیافت شده است و محدوده نوسان نسبتا پایدار است.   آجر مقاوم به قلی با قدرت بالا در پیش گرم کننده چرخش سیمان، کالسینر و لوله های هوا درجه سوم و غیره استفاده می شود. این قطعات به آجر مقاوم به قلی با قدرت بالا نیاز دارند.خشکی پایین، مقاومت خوب در برابر شوک حرارتی و مقاومت عالی در برابر قلی. آجر گل آتش مناسب برای انواع پوشش کوره های صنعتی است که استفاده گسترده تری نسبت به آجر های مقاوم در برابر قلی دارند.و نسبت مقدار استفاده شده نیز بزرگ است..

کاسبل سیمان کم و کاسبل سنتی بسیار متفاوت است، عمدتا در تفاوت بین قدرت متوسط و نهایی، کاسبل سنتی در قدرت متوسط خوب نیست،اما کم سمنتی castble بسیار بهتر از castble آتش شکن سنتی است، نه تنها به دلیل محتوای سیمان پایین و دارای محتوای کلسیم کمتر، بلکه همچنین استفاده از تکنولوژی پودر فوق باریک،به طوری که castable در یک نسبت معقول از توزیع ذرات استعلاوه بر این، قدرت نهایی و قدرت متوسط castable نیز بیشتر بهبود یافته است.   در مقایسه با کاسبل های آتش گیر سنتی، کاسبل های کم سیمان دارای تراکم بالاتر، منافذیت پایین تر و قدرت سخت تر در دمای اتاق هستند. در عین حال، ثبات حجم خوبی دارد،حجم پس از خشک کردن و سوختگی کاهش می یابد.مواد سیمان با قدرت بالا و کم در کاسبل سیمان کم با استفاده از سیمان آلومینیات کلسیم خالص به عنوان اتصال دهنده آماده می شود.حداکثر دمای استفاده از کاسبل با قدرت بالا به 1600°C می رسد، و مقاومت خیس شدن خوبی در دمای بالا دارد. مقاومت بالا و کم سیمان castbles مناسب برای استفاده در همه انواع پوشش کوره با دمای بالا و فرسایش قوی است.   مواد کم سیمان با کوراندوم سفید ذوب شده به عنوان سنگ سنگ به نام کوراندوم کم سیمان castable نامیده می شود، مواد کم سیمان کوراندوم دارای قدرت مکانیکی بالا است.مقاومت در برابر فرسایش و مقاومت در برابر سایش، بالاترین دمای استفاده به 1700 ° C، کروندون سیمان پایین castable برای بیش از 1400 ° C مناسب است، ضربه سایش جدی دهان کوره سیمان بزرگ،آرنج ماشین خنک کننده چند بشکه و سایر قطعات پوشش استفاده شدههمچنین مناسب برای استفاده با تمام قسمت های پوشش کوره بالاتر از 1400 درجه سانتیگراد است.     سنگ شکن های آتشگیر سنتی از ذرات و پودرهای آتشگیر و همچنین سیمان آلومینیوم بالا ساخته شده اند. درجه ذرات بخش سنگ شکن به اندازه مواد سیمان پایین نیست.ذرات سيمان هم خشن هستند، و نسبت سیمان اضافه شده بزرگ است، مقدار آب اضافه شده در طول ساخت نیز بزرگ است. علاوه بر این، مقدار سیمان بزرگ است و ذرات درجه بندی نمی شوند،به طوری که مواد سیمان نمی تواند به طور کامل هیدراته شود، به خصوص در 800 درجه سانتیگراد، اساسا هیچ قدرتی وجود ندارد، بنابراین عملکرد کاسبل سنتی به اندازه کاسبل سیمان کم خوب نیست.

پوشه دودخانه از سنگ ضد اسید سبک ساخته شده است که دارای سخت گیری هوایی قوی است و به لایه های سبک و سنگین نیاز ندارد.ساخت مواد دو لایه ضخامت پوشش را کاهش می دهد و عملکرد عایق حرارتی را بهبود می بخشد.   انتخاب مواد پوششی دودخانه های سنتی، در شرایط عادی با آجر مقاوم در برابر اسید و سد ضد اسید، و عایق حرارتی قابل استفاده به عنوان لایه عایق.با این حالاز آنجایی که سنگ شکن های ضد اسید از سنگ شکن های ضد اسید استفاده می کنند، در این صورت، ضد هوا از سنگ شکن های ضد اسید استفاده می شود.ترکیب بین آجر مقاوم به اسید و آجر محکم نیست، که باعث می شه دود خورد کننده به داخل سنگ نفوذ کنه،و ساخت دو لایه ای دیواری از عایق حرارتی از آجر و آجر پوشش داده شده نیز باعث ایجاد ناراحتی های زیادی برای ساخت شومینه می شود..   اگر پوشش دیگ بخار از پارچه ضد اسید سبک ساخته شده باشد، پارچه ضد عایق گرما با لایه دو لایه پوشش آجر ضد اسید ترکیب می شود.ضد اسید با مقاومت قوی در برابر خوردگی، عایق گرمایی خوب و قدرت بالا در ترکیب با سیمان سبک برای ساخت یک پوشش ضد اسید مقاوم به آماری با ریخته شدن استفاده می شود،به طوری که عایق گرما و خواص ضد خوردگی می تواند اثر استفاده را به دست آورد.   سنگ شکن مقاوم به اسید با وزن کم از ذرات سنگ گسترده، دانه های شناور، چسب و ماده مقاوم کننده تشکیل شده است، اتصال دهنده سیلیکات سدیم یا محلول سیلیکات پتاسیم است،عامل خشک کننده، فسفات آمونیوم است.، و بعد از آن، کاسبل مقاوم به اسید به یک جزء نیمه سبک با جرم مشخص 1.5 بدن متراکم مخلوط می شود.سنگ ضد اسید سبک در قالب برای قالب گیری لرزش ریخته می شود.، و تنظیم اولیه و جدا کردن به طور طبیعی خشک می شوند. این مقاومت خوبی در برابر خوردگی اسید گوگرد دارد و می تواند نیازهای پوشش مقاوم به اسید دیگ را برآورده کند.   عامل سیمانکاری مورد استفاده در سنگ شکن مقاوم به اسید با وزن کم پایدار است در حالی که قدرت فشرده سازی کاهش نمی یابد،و مقدار کمی از واکنش دهنده های انبساط حجمی در مواد تولید می شود تا منافذ کوچک را پر کند، که فشرده سازی قایق را بهبود می بخشد و پوشش دودخانه را با هواپیمایی بیشتر ادغام می کند.

منطقه کاری کوره چرخشی سیمان به منطقه خشک کردن، منطقه قبل از گرمسیری، منطقه تجزیه، منطقه واکنش exothermic (منطقه انتقال) ، منطقه سوخاری و منطقه خنک کننده تقسیم می شود.   در کوره چرخشی سنتی سیمان، دمای گاز در منطقه خشک شدن 250-400 درجه سانتیگراد است، دمای گاز در منطقه پیش از گرمسیری 450-800 درجه سانتیگراد است،دمای گاز در منطقه تجزیه 1000 تا 1400 درجه سانتیگراد است، دمای گاز در منطقه واکنش exothermic 1400-1600°C است، دمای گاز در منطقه آتش سوزی 1700°C است و دمای منطقه خنک کننده 1100-1300°C است.   در پشت کوره چرخشی سیمان، طول دهان کوره حدود 1 متر است، می توان کاسبل مقاوم در برابر لباس را انتخاب کرد، اما باید درجه خاصی از مقاومت قلیایی داشته باشد.منطقه castble از 10D به ورودی کوره عقب می تواند استفاده از ضد spalling آجر های آلومینیوم بالا; بخش 7D-10D کوره چرخشی می تواند از آجر سیلمو یا آجر قرمز سیلمو استفاده کند. بخش 5D-7D یک منطقه انتقالی است که می تواند از آجر اسپینل منیزیوم آلومینیوم استفاده کند.بخش 6D-7D همچنین می تواند از آجر Silmo یا آجر قرمز Silmo استفاده کند;   بخش 0.6D-5D از کوره چرخشی سیمان منطقه سوخاری است، و این بخش منطقه ی دمای بالا است، سپس از آجر های آتشگیر اولیه استفاده می شود،از جمله آجر های مستقیم مگنیزیوم کرومیوم، آجر اسپینل آهن آلومینیوم، آجر اسپینل آهن مگنیزیا، آجر اسپینل آلومینیوم زرکونیا-مگنیزیا-آلومینیوم کم آلومینیوم، آجر اسپینل آهن مگنیزیا-آلومینیوم و غیره،که از بین آنها، آجر مستقیم مگنیزیوم کرومیوم، مقرون به صرفه ترین قیمت را دارد.اگر نیاز به حفاظت از محیط زیست وجود داشته باشد، آجر اسپینل مگنیزیا و آجر اسپینل آلومینیوم می تواند ترجیح داده شود.می توان از آجر های اسپینل مگنیزیوم آلومینیومی با محتوای کم آلومینیوم و زرکونیوم استفاده کرددر صورت وجود برخی از الزامات شوک حرارتی، آجر مگنیزیا دولومیت حاوی زیرکونیوم نیز می تواند استفاده شود.آجر مگنیزیا دولومیت همچنین می تواند برای منطقه آتش سوزی پایدار پوست کوره استفاده شود، اما به یاد داشته باشید که آجر دولومیت باید برای منطقه پایدار پوست کوره استفاده شود.   بخش 0.8m-0.6D از کوره چرخشی سیمان یک کمربند خنک کننده است که می تواند از آجر سیلیس یا آجر مقاوم به سایش استفاده کند.   بخش 0-0.8m کوره سیمان، یعنی کوره جلو و نوزل تزریق زغال سنگ می تواند از کاسبل آتشگیر درجه بالا حاوی کربید سیلیکون یا کاسبل اسپینل منیزیوم آلومینیوم استفاده کند. در شرایط عادی، قطر و طول کوره سیمان تاثیر مستقیمی بر تولید روزانه دارد. 60 متر * 4 متر کوره، طراحی شده است 2000-2500 تن تولید روزانه. 72 متر *4.8 متر کوره، طراحی شده است 5000 تن تولید روزانه، (تولید فعلی داخلی 5800 تا 6300 تن تولید روزانه است). 7- 8 متر * 96 متر کوره، 12000 تن تولید روزانه طراحی شده است. 74 متر * 5 متر کوره، طراحی شده است 6000-7000 تن تولید روزانه.

چه نوع پوشش کوره ای برای استفاده از آجر فسفات مناسب است؟   آجر فسفات مناسب ترین برای استفاده در کوره خاکستری سفید، زینک کوره پوشش، می تواند برای منطقه ی دمای بالا و منطقه ای انتقال استفاده شود.کل پوشش کوره می تواند از آجر فسفات استفاده کند، اما استفاده از آجر با تراکم بالا در منطقه ی دمای بالا و استفاده از آجر با تراکم پایین در منطقه ی انتقال است.   آجر فسفات با محلول اسید فسفری متصل می شود، متعلق به آجر آتش گیر اتصال شیمیایی در دمای پایین است، مواد اولیه استفاده شده کلینکر باوکسیت و اسید فسفری است،از طریق ماده ی گیر افتاده، و سپس استفاده از مطبوعات، قالب گیری با فشار بالا، سینتر کردن در دمای پایین 550-600 درجه سانتیگراد.   آجر آتشگیر فسفات دارای مقاومت خوب در برابر فرسایش است، می تواند به آجر مقاوم در برابر فرسایش، آجر کامپوزیت و سایر محصولات مختلف متراکم بدن تقسیم شود، آجر فسفات پس از چندین ارتقاء محصول،از آجر فوسفاتی سنتی که به صورت شیمیایی بسته شده است، به بلوک ترکیب شیمیایی پیوند داده شده ارتقا یافته است، محصول سنتی است که بار نرم کردن دمای پایین است، کاهش سوختن. با توجه به استفاده واقعی،برخی از تولید کنندگان مقدار خاصی از کربید سیلیکون را به مواد اولیه اضافه می کنند تا آجر فسفات مقاوم تر به لباس شود.، و درجه حرارت نرم کردن بار بالا و مقاومت در برابر خوردگی است. حتی با مواد سبک برای ایجاد عایق حرارتی و استفاده از یکی از سنگ های آتش استفاده می شود،به طوری که دمای پوشش کوره آهسته است، دمای پوسته پایین است و عمر پوسته کوره در همان زمان افزایش می یابد، اما همچنین سوخت را صرفه جویی می کند و هزینه های تولید را کاهش می دهد.   آجر شکن فوسفات بر اساس بهینه سازی مستمر، آجر نرم بار بالا، آجر مولیت کوراندوم، آجر ترکیبی فوسفات و مواد سبک در بازار امروز وجود دارد،آجر سیلیکون کورندوم بر اساس استفاده واقعی از آجر کامپوزیت جدید مناسب برای استفاده در کوره است، به منظور پاسخگویی به صنعت خاکستری سفید، صنعت ذوب زنک نیازهای مختلف پوشش کوره.   استفاده از آجر فسفات به اندازه استفاده از آجرهای آلومینیومی زیاد نیست، اما این یک ماده نادر ایده آل برای استفاده در پوششی کوره های ذوب خاکستری سفید و روی است.چون اتمسفر آجر های فسفات نزدیک به اتمسفر پوشش خاکستری سفید است، و فعالیت خاکستری سفید خوب است. صنعت ذوب روی از آجر های فسفات استفاده می کند، که دارای مقاومت خوب در برابر فرسایش و مقاومت قوی در برابر فرسایش slag است.

آجر کوراندوم یک نوع آجر آتشگیر با محتوای آلومینیوم بیشتر از 85٪ است، آجر کوراندوم به آجر کوراندوم سینتر شده و ذوب شده تقسیم می شود.و آجر آتش گیر کروم کوراندوم به کوراندوم Cr2O3 اضافه می شود، پس از قالب گیری در دمای بالا، سینتر کردن در دمای بالا از آجر آتش گیر درجه بالا، آجر آتش گیر کروم کوراندوم نیز به کروم مدفوع تقسیم می شود،آجر آتش گیر کروم کوراندوم سینتر شده.   تفاوت بین این دو نوع آجر:   تفاوت در مقاومت در دمای بالا:   آتش شکن بودن آجر کوراندوم کرومی بیشتر از 1790 درجه سانتیگراد و دمای نرم شدن بار بیشتر از 1700 درجه سانتیگراد است، دمای استفاده از آجر کوراندوم آتش شکن 1600 درجه سانتیگراد است.و عملکرد درجه حرارت بالای آجر آتش گیر کروم کوراندوم بهتر از آجر کوراندوم خالص است.   تفاوت در مقاومت فشرده سازی:   مقاومت فشاری آجر آتش گیر کوراندوم 70-100MPa است و مقاومت فشاری آجر کوراندوم کرومی بیشتر از 150MPa در دمای اتاق است.که به طور قابل توجهی بالاتر از آجر کوراندوم استمحلول جامد Al2O3-Cr2O3 بین ذرات و ذرات، بین ذرات و پودر نازک و بین پودر نازک و پودر نازک تشکیل می شود.و محلول جامد ذرات و پودر خوب را به هم متصل می کند تا به شدت قدرت آجر های آتش شکن را بهبود بخشد.     ثبات شوک حرارتی:   ثبات شوک حرارتی آجر آتش گیر کروم کوراندوم با افزایش محتوای Cr2O3 کاهش می یابد، یعنیثبات شوک حرارتی آجر کروم کوراندوم با محتوای پایین Cr2O3 بهتر از آجر با محتوای بالا Cr2O3 است.در شرایط عادی، محتوای Cr2O3 در آجر کروم کوراندوم بین 12 تا 20 درصد است.آجر کروم-کورندوم AKZ که با اضافه کردن مقدار کمی از افزودنی تغییر فاز تولید می شود، ثبات شوک حرارتی بهتری دارد..   مقاومت در برابر فرسایش زباله:   آجر شعله کش کوراندوم به شدت توسط slag خوردگی می کند، slag همه به داخل آجر نفوذ می کند، و در امتداد منافذ داخلی آجر به سطح، سطح آجر قهوه ای می شود؛آجر کروم کوراندوم تقریباً توسط سنگ لاغری خورد نمی شود، مرز بین لبه سوراخ داخلی و باقیمانده شفاف است، و slag نفوذ کمی به آجر.خوردگی شیمیایی و نفوذ آجر آتشگیر کروم-کوراندوم در برابر گلخانه سازی بهتر از آجر آتشگیر کوراندوم است.     آجر کروم کوراندوم معمولاً در پوشش کوره شیشه ای، دستگاه پیش پردازش فلز داغ، سوختن زباله، پوشش گازگیر و غیره استفاده می شود.آجر کوراندوم در صنعت پتروشیمی و کود استفاده می شود، کوره های تبدیل، کوره های فولاد سازی صنعت متالورژیک، کوره های بلند و سایر پوشش های فر گرمای بالا.اما آجر کروم کوراندوم در برابر دمای بالا و فرسایش مقاوم تر از آجر کوراندوم استآجر آتشگیر کوراندوم ارزان تر از آجر آتشگیر کروم کوراندوم است، دمای مناسب، به منظور کاهش هزینه های تولید،انتخاب آجر آتش شکن کوراندوم استفاده شده در محل مناسب و دمای مناسب، انتخاب منطقی هم هست.  

مواد آتش شکن، یک ماده آتش شکن بی شکل است که در قالب ریمینگ ساخته شده است. مواد اولیه مورد استفاده در مواد ریمینگ و کاسبل آتش شکن تا حدودی یکسان هستند،اما تراکم نسبتا کمتر از آن است castable، و آب اضافه شده در طول ساخت کمتر از آب است.   فرآیند مواد آتش گیر را از مواد دانه ای و باندر و گروه های دیگر تشکیل می دهد، عمدتاً از طریق ساخت سخت.مواد ریمینگ نیز می توانند از کامپوزیت ساخته شوند.، با کربید سیلیکون، گرافیت، آنتراسیت برقی به عنوان مواد اولیه و قابل استفاده برای استفاده از همان تکنولوژی میکرو پودر،اضافه کردن سیمان ذوب شده یا رزین کامپوزیتی به عنوان مخلوط باندر متشکل از مواد آزاددر شرایط عادی، نقش آن این است که شکاف بین تجهیزات خنک کننده کوره و سد استفاده شود یا لایه سد سد سد به عنوان یک ماده پر کننده استفاده می شود.   مواد ریمپینگ دارای ثبات شیمیایی خوب، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر لباس، مقاومت در برابر اسپلینگ، مقاومت در برابر شوک حرارتی است.ضخامت گره، عملکرد بهتری نسبت به همان مواد آتش شکن قابل ریختگی دارد. اگر آن را مواد آمپول اسیدی با سیلیکات سدیم، سیلیکات اتیل، ژل سیلیکا و دیگر عوامل اتصال،مواد خشکی با بورات، مواد قلیایی که معمولاً از آن استفاده می شود، نمک کلورید منیزیم و سولفات؛   پس از اینکه مواد آتش گیر را به هم زدن و شکل دادن، می توان آن را جدا کرد و پس از سخت شدن خود به یک قدرت قابل توجهی پخته شد. حاوی باندر کربن ترموپلاستیک،پس از خنک شدن پس از قدرت قابل توجهی و سپس از قالب برداشتن، همچنین می تواند با یک مات برای سینتر شدن خنک شود.   مزیت مواد آتش گیر است که می تواند در محل به شکل ضربه زدن، تجهیزات استفاده از هوا انتخاب یا ضربه زدن مکانیکی،مقدار مواد کمتر است یا استفاده از قطعات بی اهمیتبا این حال، معایب مواد آتش شکن این است که سرعت ساخت سریعتر از مواد آتش شکن است.و شدت کارش بزرگتر از اوني که از کاستبل استفاده ميشه.

فرآیند آتش شکن موانع خشک از کلینکر خاک رس به عنوان سنگ شکن آتش گیر ساخته شده است و کلینکر آلومینیوم درجه سوم به سنگ دانه ای و پودر مختلف پردازش می شود.که با تکنولوژی میکرو پودر و عامل چسبندگی پردازش می شود.   مواد خشک عمدتاً در سلول الکترولیتی آلومینیوم برای نقش ضد نفوذ استفاده می شود، در فرآیند تولید آلومینیوم الکترولیتی، پوشش مخزن توسط کرایت فرسوده می شود،و بخار و مایع آلومینیوم نیز به محلول آلومینیوم از طریق بخیه آجر کربن به دیوار جانبی آجر آتش گیر نفوذ خواهد کرد، آجر عایق، و از طریق کاتود کربن در پایین مخزن به لایه عایق حرارتی نفوذ می کند، که منجر به کاهش عمر سلول الکترولیتیک آلومینیوم می شود.   مواد خشک بر اساس طراحی سلول الکترولیتی انتخاب می شوند.و مواد باید انتخاب شود تا اطمینان حاصل شود که دمای داخلی مواد کاتد کربن بیشتر از 850 ° C است، زیرا NaF زیر 850 ° C کریستال می شود و باعث گسترش حجم کاتود کربن و گسترش آجر کربن می شود و عمر خدمت را کاهش می دهد.بهترین راه این است که یک آجر عایق حرارتی خوب را به عنوان لایه عایق حرارتی انتخاب کنید، و استفاده از سد مقاومت خنثی خشک بین آجر کربن و لایه عایق حرارتی به عنوان لایه مانع برای جلوگیری از نفوذ مواد مضر مانند NaF.     انتخاب مقاومت خنثی خشک باید m ((AL2O3) / m ((SiO2) بیشتر از 0 باشد.9، به منظور مهار نفوذ Na و NaF. Na و NaF نفوذ شده می توانند با مواد آتش گیر Al2O3-sio2 واکنش نشان دهند تا نفلین (Na2O· Al2O3-2sio2) تولید کنند ،مسدود کردن منافذ و جلوگیری از نفوذ مداوم Na و NaF.   نقش مقاومت خنثی خشک بین آجر کربن و لایه عایق حرارتی در دیواره جانبی سلول الکترولیتی آلومینیومی استفاده می شود.که می تواند از نفوذ Na و NaF و سایر مواد جلوگیری کنداز مواد خشک به طور مستقیم بر روی لایه عایق حرارتی در پایین مخزن استفاده می شود. ضخامت ساخت 100 ~ 150mm است.برای تعیین اثر ضد نفوذ مواد خشک ضد آبدر فر برقی به درجه 950 درجه سانتیگراد گرم می شود و فر بسته شده به طور طبیعی به دمای اتاق با فر خنک می شود، فر برداشته می شود.پروفایل برای مشاهده و تجزیه و تحلیل برش داده می شود.، و ارتفاع H2 باقی مانده پس از واکنش مقاوم در خنک خشک و کرولیت اندازه گیری می شود و عمق نفوذ (H1-H2) محاسبه می شود.اصل این است که ارتفاع لایه واکنش، یعنی مقاومت نفوذی مواد ضد آب.  

آجر آلومینا با تخلخل کم دارای تخلخل کم و مقاومت در برابر خوردگی قوی است، آجر آلومینا بالا با خزش کم در شرایط مختلف پوشش کوره استفاده می شود.   آجر خزش کم دارای نسوز بالا، دمای نرم شدن بالا تحت بار، سرعت خزش کم، و پایداری شوک حرارتی خوب و پایداری شیمیایی هنگام استفاده در پوشش کوره است.   خزش کم میزان خزش آجر آلومینا بالا 0.1-0.4٪.هنگام استفاده در دماهای بالا، تغییر شکل آجرهای خزنده بسیار کم است و چگالی ظاهری این آجر زیاد است و استحکام و مقاومت در برابر سایش نیز افزایش می یابد.می تواند تا حد زیادی به پایداری کلی کوره کمک کند.تخلخل ظاهری آجرهای با تخلخل کم معمولاً بین 12-20 درصد است.توزیع منافذ داخل آجر آجر با تخلخل کم متوسط ​​است که به بهبود پایداری آجر کمک می کند.   آجر آلومینا با خزش کم دارای نرم شدن بار بالا، مقاومت در برابر شوک حرارتی قوی است و می تواند در برابر تغییرات سریع دما و چرخه های شوک حرارتی متعدد در کوره مقاومت کند.مقاومت در برابر خوردگی آجرهای آلومینیومی با خزش کم نیز می تواند در برابر فرسایش بسیاری از مواد شیمیایی مقاومت کند.در محیط با دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی خاصی در برابر فلزات قلیایی، گوگرد، کلر و غیره دارد.   اگرچه ماده اولیه اصلی این دو نوع آجر با آلومینا بالا بوکسیت بالا است، اگرچه دمای تف جوشی و فشار یکسان به پرس، اما نسبت فرآیند یکسان نیست، آجرهای با تخلخل کم برای تنظیم تخلخل نیاز به افزودن سنگهای سوخته دارند. مقاومت در برابر خوردگی را افزایش دهید، آجرهای خزش کم برای تنظیم میزان خزش نیاز به افزودن سنگ یکپارچه قرمز یا مولایت دارند.تنها در استفاده از پوشش های مختلف، با توجه به نیازهای سازنده و تنظیم فرآیند پخت در دمای بالا.   اگرچه این دو در دسته سری های آجر آلومینیومی بالا قرار می گیرند، اما استفاده و ترکیب مواد اولیه اضافه شده یکسان نیست و قیمت آن تغییر کرده است، زیرا قیمت مواد اولیه آن را متفاوت می کند.به طور خلاصه، آجرهای آلومینیومی با تخلخل کم و آجرهای آلومینیومی با خزش کم یکسان هستند، مواد اولیه بوکسیت بالا هستند، تفاوت این است که عملکرد متفاوت است.

درب کوره کک اغلب در طول تولید باز می شود، دمای سطح بالا است و دمای کک به شدت تغییر می کند.آجر کوردیریتی و آجر سفالی در آستر درب سنتی کوره کک در چین استفاده می شود، اما چرخه خدمات طولانی نیست.   دلیل آن این است که محصول در فرآیند کک سازی درب کوره کک پیچیده است و فرسایش شیمیایی محصول جدی است که از طریق تخلخل ظاهری آجر به داخل آجر نفوذ می کند، ساختار شبکه را پخش و تخریب می کند. از آجر، عملکرد آجر را کاهش می دهد و چرخه خدمات را کاهش می دهد.تغییر دمای درب کوره کک زیاد است و گرم شدن و سرد شدن ناگهانی منجر به ترک سطحی آجر آستر می شود و همچنین باعث آسیب گوشه آجر نسوز می شود.   اگر درب کوره کک از قابلیت ریخته گری نسوز استفاده می کند، تراکم بدنه نباید خیلی زیاد باشد.از آنجایی که درب کوره بزرگ بیش از حد سنگین است، هدایت حرارتی آن هنگام باز شدن مکرر زیاد است.با این حال، استفاده از ریخته گری سبک وزن، هدایت حرارتی کم، ضریب انبساط حرارتی کوچک و مدول الاستیک، مقاومت شوک حرارتی خوب و سایر ویژگی ها، اما استحکام خوب نیست، تخلخل ظاهری بزرگ است، نمی تواند تقاضا را برآورده کند.اگر از مواد کوردیریت به عنوان ریخته گری استفاده شود، کوردیریت دارای استحکام بالا و مقاومت در برابر فرسایش گاز اسیدی قوی است، اما قیمت آن گران است، نیازهای سنگ تراشی بالاتر است و جایگزینی آسیب های محلی دشوارتر است.   علاوه بر این در حین استفاده از کوره کک، قطران محکم به سطح آستر می‌چسبد و لایه کربنی تشکیل‌شده ضخیم می‌شود که باعث می‌شود درب کوره آزاد بسته شود.اگر رسوب کربن تمیز شود، نیروی مکانیکی آسیب اولیه آجرهای آستر درب کوره را تسریع می کند.در سال های اخیر از بلوک های ریخته گری نسوز در آستر درب کوره کک با حجم زیاد استفاده شده است.این ماده از خاک رس و کوارتز ذوب شده کامپوزیت ریخته گری ساخته شده است.به دلیل ترکیب این ویژگی کامپوزیت، قالب ریخته گری نسوز دارای پایداری شوک حرارتی قوی است و می تواند در برابر شوک حرارتی و باز شدن مکرر درب کوره در فرآیند تولید کوره کک مقاومت کند.علاوه بر این، کوارتز ذوب شده دارای توانایی قوی برای مقاومت در برابر فرسایش گاز اسیدی و مقاومت در برابر تشکیل کربن است.   استفاده از خاک رس و کوارتز ذوب شده کامپوزیت ریخته گری برای ساخت بلوک های پیش ساخته، مواد خاک رس ارزان، استحکام بالا است، در ساخت ماژول قالب گیری یا کل ریخته گری، فرآیند تولید ساده است و استفاده راحت تر است.ورود کوارتز ذوب شده با ضریب انبساط حرارتی بسیار پایین به خاک رس تأثیر مضاعفی در کاهش ضریب انبساط حرارتی و سخت شدن ریز ترک دارد و مقاومت شوک حرارتی افزایش می یابد.به طور کامل با دمای باز کردن مکرر درب کوره در دمای بالا اسیدی سازگار است.علاوه بر این، چگالی حجم و هدایت حرارتی کوارتز ذوب شده کم است، کوارتز مذاب به مواد رسی وارد می شود، هدایت حرارتی قالب ریخته گری کم است، وزن درب کوره مناسب است و عملکرد کوره کک. درب کاملا تامین شده است   در حالی که می توان از خواص کامپوزیت ریخته گری نسوز استفاده کرد، می توان آن را به بلوک های پیش ساخته تبدیل کرد که برای ساخت و ساز راحت است و چرخه خدمات طولانی دارد.بنابراین، استفاده از خاک رس و کوارتز ذوب شده کامپوزیت ریخته گری نسوز برای استفاده در درب کوره کک بسیار مناسب است.

پس از افزودن ماده ريخته گري با عامل كند كننده، نمي توان از آن بدون سياليت استفاده كرد، زيرا دستگاه ريخته گري بدون سياليت در متراكم شدن مشكل دارد كه به طور جدي بر استحكام قالب ريخته گري تاثير مي گذارد.   در مورد سازندگان قالب‌های ریخته‌گری، در شرایط عادی، با توجه به آب و هوا در طول سال، در زمستان مواد منعقدکننده و در تابستان برای تنظیم تراکم مواد ریخته‌گری، کندکننده اضافه می‌کنند.زیرا دمای زیر 5 درجه و بالاتر از 33 درجه سانتیگراد بر زمان انجماد قالب ریخته گری تأثیر می گذارد.مناسب ترین دما برای ساخت قالب ریخته گری 15-25 درجه سانتیگراد است، اگر یک قالب ریخته گری مقاوم در برابر انفجار سریع خشک می شود، برای مداخله تنظیم باید کمتر از 15 درجه سانتیگراد به کلاسور اضافه شود.   اگر زمان گیرش بیش از حد طولانی باشد یا سیالیت مستقیماً پس از افزودن ریتاردر در تابستان از بین برود، یکی این است که کندکننده به مازاد اضافه می شود و دیگری اینکه نسبت ذرات درشت و پودرهای ریز در فرآیند ریخته گری غیر منطقی است. نسبتاگر نسبت ذرات درشت و پودر ریز نامعقول باشد، در هنگام ساخت و ساز، ماده ریخته گری در هنگام مخلوط شدن با آب جدا و طبقه بندی می شود.   اگر سیالیت عامل کند کننده در آزمایشگاه کاهش یابد، این دسته از مواد ریخته گری قابل استفاده نیست، دلیل اصلی این است که مقدار عامل کند کننده بیش از حد زیاد است.علاوه بر این، زمانی که سازنده در حال تولید است، کنترل نسبت فرآیند در طول تولید ضروری است.برای از بین بردن احتمال نامطلوب بودن محصول.   برای ریخته گری ها، به ویژه در تابستان یا زمستان، تنها سیالیت اندازه گیری شده در آزمایشگاه نمی تواند به عنوان پایه نهایی استفاده شود.از آنجا که اندازه سنگدانه های ریخته گری متفاوت است و دما در حین ساخت متفاوت است، تأثیر استفاده نیز متفاوت است.باید بر اساس دما و استفاده واقعی از پدیده باشد.   بنابراین سیال بودن قالب ریخته گری بسیار مهم است، بدون سیال بودن سایت هیچ راهی برای انجام ساخت و ساز وجود ندارد.

آجر آلومینا بالا نوعی آجر نسوز درجه متوسط ​​در میان محصولات کلیشه ای از مواد نسوز است.متعلق به مواد نسوز خنثی است و در آستر کوره های صنعتی استفاده می شود.   کیفیت آجرهای آلومینا بالا با محتوای آلومینیوم و چگالی بدنه متفاوت متمایز می شود و مقاومت در برابر آتش آجرهای آلومینا بالا به 1790 ℃ می رسد.همچنین امکان افزودن مواد اولیه مختلف برای تولید مواد مختلف و آجرهای نسوز مرکب وجود دارد.با افزودن نسبت معینی از اسید فسفریک و تف جوشی در دمای پایین می توان آجرهای فسفاته تولید کرد.با افزودن نسبت معینی از کاربید سیلیکون، تف جوشی در دمای بالا می تواند آجر سیلیکون مولیبدن یا آجر کاربید سیلیکون تولید کند.افزودن اندالوزیت و سیلیمانیت با نسبت های مختلف می تواند آجرهای آلومینا با خزش کم را تولید کند.این سه آجر آتش نشانی همچنین با توجه به محتویات و تراکم ظاهری مختلف، درجه ها و کیفیت آجرهای نسوز را متمایز می کند.   از منظر آجرهای آلومینیومی به تنهایی، اگر میزان آلومینیوم از 48 درصد بیشتر شود، می توان آنها را آجر آلومینیومی بالا نامید.همچنین آجرهای آلومینیومی بالا با محتویات آلومینیومی متفاوت 55%، 65%، 75%، 80% و 85% وجود دارد که می‌توان از آن‌ها در پوشش کوره در دماهای مختلف استفاده کرد.با این حال، آجرهای آلومینا بالا برای استفاده در پوشش کوره های اسیدی یا قلیایی مناسب نیستند.ترکیب آجرهای با آلومینا بالا آلومینیومی است و تکنولوژی تولید آن افزودن ذرات آلومینا بالا در نسبت‌های مختلف به پودر آلومینا بالا است که تحت فشار بالا تشکیل شده و در دمای بالا پخته می‌شود.استحکام بالا و پایداری شوک حرارتی خوب.   به طور خاص، مواد کامپوزیتی از مواد مختلف بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.کوراندوم، کاربید سیلیکون، نیترید سیلیکون، آندالوزیت، کیانیت، سیلیمانیت، پودر منیزیم و مواد دیگر را می توان در پوشش های مخصوص کوره در زمینه های مختلف استفاده کرد.دامنه استفاده از آجرهای آلومینا بالا بیشتر گسترش یافته است.   آجرهای آلومینا بالا پرمصرف ترین و پرکاربردترین محصول نسوز در بین مواد نسوز هستند.آنها را می توان در پوشش های مختلف کوره در صنایعی مانند متالورژی، مصالح ساختمانی، حفاظت از محیط زیست، برق، شیشه و غیره استفاده کرد. آنها برای استفاده در دمای بالای 1250-1500 ℃ مناسب هستند.

کیفیت آجرهای سفالی آتش در چین به دلیل سطح مواد اولیه محلی متفاوت است، به عنوان مثال آجرهای سفالی در هنان، محتوای آلومینیوم بالا و خلوص بیشتر، بدنه متراکم است و اثر استفاده تقریباً مشابه است. به طور کلی آجرهای آلومینیومی سه سطح بالا.   آجر سفالی نسوز یکی از کم عیارترین محصولات در سری آجر نسوز است، اما کاربرد وسیع و قیمت پایین آن از بزرگترین مزیت های این محصول می باشد.در چین به دلیل مواد اولیه آجرهای سفالی، شاخص ها و اثرات استفاده از آجرهای سفالی تولید استان ها بسیار متفاوت است.با احتساب قیمت، تفاوت زیادی نیز وجود دارد.   آجرهای سفالی تولید شده در هنان به دلیل مواد اولیه و فرآیندهای تولید محلی دارای محتوای آلومینیوم بالا و تراکم حجم بالایی هستند.قیمت نسبتاً بالاتر از آجر سفالی در شاندونگ و هبی است و اثر استفاده نیز طولانی‌تر از چرخه استفاده در شاندونگ و هبی است.رنگ آجر خاک رس هنان زرد و سفید است، محتوای آلومینیوم بین 52-56٪، وزن تک آجر استاندارد بین 3.6-3.65 کیلوگرم است و قیمت تن نسبتاً چند صد یوان بالاتر از شاندونگ و هبی است.   سطح خاک رس در شاندونگ زرد و قرمز، محتوای آلومینیوم حدود 40-45٪ و وزن تک آجر استاندارد بین 3.3-3.5 کیلوگرم است، اما به دلیل مواد محلی در شاندونگ، تخلخل حدوداً خواهد بود. 3-4٪ کمتر از آجر سفالی در هنان.دمای پخت حدود 30 درجه کمتر از آجرهای سفالی در منطقه هنان است.   آجر سفالی در هبی یک رنگ قرمز تیره تیره است، وزن آن بین 3.3-3.5 کیلوگرم است، محتوای آلومینیوم بین 40-45٪، وزن تک آجر استاندارد بین 3.4-3.5 کیلوگرم است، اما به طور کلی بیشتر نیست. بیش از 3.5 کیلوگرمتفاوت در دمای پخت و هنان حدود 20 درجه سانتیگراد است، قیمت تن 50-100 یوان بالاتر از آجر شاندونگ خواهد بود و تخلخل بالاتر از هنان و شاندونگ است.   این سه مکان کمترین قیمت تن آجر رسی را در شاندونگ دارند، تخلخل کم است، و قیمت تن آجر در هنان بالاترین است، اما چگالی بدنه و محتوای آلومینیوم بالاترین، و چرخه خدمات طولانی‌ترین است.     استفاده از آجر سفالی بستگی به وضعیت واقعی استفاده از پوشش کوره دارد، بدون توجه به اینکه در کدام منطقه از آجرهای سفالی، با توجه به استفاده واقعی انتخاب شده نه تنها می توان به قیمت تن نگاه کرد.  

آجر آلومینا بالا و آجر آلومینا بالا ضد ریزش در مقایسه، آجر آلومینا بالا ضد ریزش از بوکسیت بالا و زیرکون به عنوان مواد اولیه، استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی، ضریب انبساط حرارتی کم، هدایت حرارتی کم ساخته شده است.و آجر آلومینا بالا از بوکسیت بالا به عنوان ماده خام ساخته شده است، مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی به خوبی آجر آلومینا بالا ضد ریزش نیست، عمدتاً آجر آلومینا بالا ضد ریزش نسبت به ثبات شوک حرارتی آجر آلومینا بالا است.   آجر آلومینا بالا دارای مقاومت قوی در برابر پوسته شدن، مقاومت در برابر خوردگی در برابر پتاسیم، سدیم، گوگرد، کلر و نمک قلیایی، هدایت حرارتی کم و سایر خواص است.این یک ماده ایده آل برای منطقه انتقال و منطقه تجزیه کوره سیمان است.از ویژگی های قابل توجه آن می توان به مقاومت خوب در برابر حرارت و مقاومت در برابر ضربه و توانایی قوی برای سازگاری با محیط اشاره کرد.این عمدتا در پیش گرم کن چرخشی یا کلسینر و خنک کننده رنده استفاده می شود.   همچنین تفاوتی در دمای پخت بین آجر با آلومینا بالا و آجر ضد ریزش با آلومینا بالا وجود دارد.دمای پخت آجر با آلومینا بالا 30-50 درجه بالاتر از آجر با آلومینا بالا است.هدایت حرارتی آجر با آلومینا بالا کمتر از آجر با آلومینا بالا است و دمای نرم شدن بار بالاتر است.با این حال، آجر آلومینا بالا نمی تواند وارد کوره خشک دوار سیمان شود، زیرا عمر مفید بسیار کم است، تعمیر، کوره توقف اغلب از دست دادن انرژی و ضرر اقتصادی قابل توجهی را تشکیل می دهد.مهمتر از آن، نمی تواند بر کاستی های ذاتی استفاده در قسمت های خشن غلبه کند.   نسوز آجر نسوز با آلومینا بالا عمدتاً تحت تأثیر محتوای Al2O3 است و با افزایش محتوای Al2O3 نسوز افزایش می یابد.آجر آلومینیومی بالا نزدیک به مواد نسوز خنثی است، می تواند در برابر فرسایش سرباره اسیدی و سرباره قلیایی مقاومت کند، زیرا حاوی SiO2 است، بنابراین توانایی مقاومت در برابر سرباره قلیایی نسبت به توانایی سرباره اسیدی نسبت به پوسته شدن آجر آلومینیومی بالا ضعیف تر است.آجر آلومینا بالا عمدتا در پوشش کوره بلند، کوره انفجار داغ، بالای کوره الکتریکی، کوره بلند، کوره بازتابنده و کوره دوار استفاده می شود.   علاوه بر این، آجر آلومینا بالا نیز به طور گسترده ای به عنوان آجر شبکه احیا کننده کوره باز، سر پلاگین برای سیستم دروازه، آجر آب و غیره استفاده می شود.به طور خلاصه، چه استفاده از آجر آلومینا بالا و یا آجر نسوز آلومینا بالا، با توجه به وضعیت فرسایش کوره و درجه حرارت.

بالای کوره الکتریکی در بیش از 20 سال پیش، در کشورهای خارجی، استفاده از آجر سیلیکون به عنوان مواد بالا، اما در چین، به طور کلی آجر آلومینیوم بالا و یا بلوک پیش ساخته برای انجام بالا.   از آنجایی که قسمت بالای کوره قوس الکتریکی تحت تاثیر تغییر ناگهانی دما، تزریق سرباره، فرسایش گاز و تشعشع حرارتی قرار می گیرد، مواد نسوز بالایی باید دارای ثبات شوک حرارتی خوب، مقاومت در برابر خوردگی و دیرگدازهای بالا باشند.آجر نسوز برای پوشش کوره یک فرآیند تکاملی از آجر سیلیکونی، آجر آلومینا بالا، آجر قلیایی و نسوز آمورف (بلوک پیش ساخته بزرگ) است.به دلیل مقاومت ضعیف در برابر شوک حرارتی آجر سیلیکونی، استفاده از بالای کوره تنها حدود 60 بار، در چین تا اوایل 20 سال پیش از آجر سیلیکونی برای بالای کوره الکتریکی استفاده نشده است.آجر نسوز قلیایی نیز برخی از کاستی های خود است، نمی تواند در برابر تغییرات دمای فوق العاده سرد، بسیار گرم تحت قدرت فوق العاده بالا مقاومت کند، آجر سیلیکونی و آجر قلیایی با آجر آلومینا بالا، آجر کوراندوم، بلوک پیش ساخته آلومینا بالا جایگزین شده است. ریخته گریبه طور خاص، پوشش کوره با آب خنک تنها از مواد نسوز در قسمت مرکزی پوشش کوره استفاده می کند.استفاده از آجرهای قالب‌گیری شده برای ساخت کوره زمان‌بر است و اتصال خاکستری بین آجر و آجر سخت نیست که توزیع تنش را ناهموار می‌کند و طول عمر حفاظ بالایی را کاهش می‌دهد.   در سال های اخیر، بلوک های پیش ساخته بزرگ ساخته شده از قالب های ریخته گری با استحکام بالا، بیش از 1000 بار برای ساخت صفحه کوره ها استفاده شده است.در چین، آجر بالا به طور کلی از آلومینیوم بالا ساخته می شود که در 300-400 بار کوره استفاده می شود.پنج تا شش برابر طولانی تر از آجرهای سیلیکونی است، اما اجاق های کوچک برای آجرهای آلومینا بالا و ریخته گری کوراندوم مناسب هستند.   در حال حاضر تعداد بلوک های پیش ساخته بزرگ مورد استفاده در بالای کوره الکتریکی در چین رو به افزایش است، زیرا با توجه به شکل بالای آن، سوراخ الکترود برای کل پوشش کوره کنار گذاشته می شود که پیچیدگی ساخت را بسیار کاهش می دهد. ارتباط دادن.و عمر مفید آجر آلومینیومی درجه یک بیش از 2 برابر عمر مفید است.با این حال، قیمت بالای یکپارچه پیش ساخته نسبتا بالا است.برخی از اجاق‌های رویه کوچک به دلیل مشکلات مالی از آجر آلومینیومی با کیفیت بالا برای اجاق‌های بالا استفاده می‌کنند.با توسعه ریخته‌گری‌های دیرگداز آمورف، ریخته‌گری‌های سیمانی بسیار کم با موفقیت در بالای کوره‌های الکتریکی اعمال شده‌اند.استفاده از سیمان با قابلیت ریخته گری بسیار کم در ناحیه مثلث، عمر مفید را بسیار بهبود می بخشد.کل صفحه کوره پیش ساخته است، عمر صفحه کوره به 600 برابر و پوشش کوچک کوره به بیش از 1000 برابر رسیده است.   کوره الکتریکی عمومی تولید متناوب است، دمای خنک کننده سریع و گرمایش سریع مکرر است، استفاده از بالای کوره آجر سیلیکونی که تعداد جایگزینی را افزایش می دهد، بلکه هزینه تولید را نیز افزایش می دهد.بنابراین قسمت بالای کوره برقی برای استفاده از آجر سیلیکونی مناسب نیست.

آجر عایق نور به مواد مختلف، تراکم بدن متفاوت تقسیم می شود.در حال حاضر، نسبت آجر سبک خاک رس بیشتر خواهد بود، اگر آن را بیش از حد درجه حرارت لایه عایق، باید مناسب برای درجه حرارت مختلف آجر عایق استفاده کنید.اگر دما 1000 درجه سانتیگراد است، آجر عایق رسی را انتخاب کنید.اگر درجه حرارت 1300 درجه سانتیگراد است، آجر عایق نور آلومینیومی بالا باید انتخاب شود، اگر درجه حرارت بالای 1350 درجه سانتیگراد لایه عایق باشد، آجر عایق مولایت باید انتخاب شود.برخی از کوره های سبک وجود دارد، پوشش لایه کار نیز آجر سبک انتخاب شده است تا وزن بدن کوره را کاهش دهد، این است که آجر توخالی آلومینا را انتخاب کنید. چه خاک رس، آلومینا بالا، مولایت دارای تراکم بدنه متفاوت 1.0، 1.2، 0.8، 0.6 باشند، هرچه چگالی بدنه کمتر باشد، اثر عایق بهتری دارد.آجر عایق توپ توخالی آلومینا 1.2، 1.0 بدن متراکم است، اما برخی از پوشش کوره از مواد خاص ساخت و ساز، و یا برای انتخاب یک آجر عایق کمی با استحکام بالاتر، زیرا بدن متراکم بیش از حد کوچک است، لایه کار از آجر سنگین آجر عایق می پوشند. در فرآیند استفاده به قطعات.اثر عایق تحت تأثیر قرار می گیرد. البته، تراکم بدنه متفاوت است، قیمت متفاوت است، هر چه تراکم بدنه قیمت آجر عایق کمتر باشد، بیشتر است.زیرا اندازه چگالی بدنه هدایت حرارتی یکسان نیست.هرچه چگالی بدنه آجر عایق حرارتی کمتر باشد، هدایت حرارتی کمتری دارد، اثر عایق حرارتی بهتری دارد، به طوری که در هنگام استفاده از بدنه کوره در مصرف سوخت صرفه جویی می شود، هزینه تولید کاهش می یابد. و هرچه چگالی بدنه کمتر باشد وزن کوره صنعتی کمتر باشد، تراکم بدنه آجر عایق کمتر باشد، قیمت مواد اولیه بالاتر باشد، اثر عایق بهتر است، اما قیمت بالاتر خواهد بود، اما انتخاب لایه عایق سبک در فرآیند، بلکه مشکل استحکام را نیز در نظر بگیرید، هرچه تراکم بدنه آجر عایق سبک کمتر باشد، استحکام کمتری دارد، اگر لایه کاری از آجر سنگین تراکم بدن باشد، یا چگالی بدنه آجر سبک را در نظر بگیرید، اگر چگالی بدن آجر عایق با مواد کم خیلی زیاد است، اثر عایق خوب نیست، برای انجام لایه عایق باید آجر عایق با مواد بالا را انتخاب کرد، یا آجر عایق سنگ زنی آجر سنگین، اثر عایق تحت تاثیر قرار خواهد گرفت و آجر سنگین با عایق لایه شکسته، حرکت می کند، آستر کل کوره نیاز به تعویض و تعمیر دارد. اما اگر لایه کار از آجر توپ توخالی آلومینا استفاده می کند، لازم نیست مشکل چگالی بدنه خیلی کوچک را در نظر بگیرید، آجر توپ توخالی آلومینا می تواند نقش عایق را بازی کند، اما همچنین می تواند مستقیماً با شعله تماس بگیرد.کاهش مشکل لایه عایق و لایه سنگین، می تواند به طور مستقیم نقش دوگانه عایق و استفاده را ایفا کند. بنابراین، چگالی بدنه آجر عایق سبک متفاوت است، اثر عایق متفاوت است و انتخاب با توجه به دمای کوره معقول ترین است.

در نسبت فرآیند ریخته گری های نسوز، سنگدانه نقش اسکلتی را در قالب های ریخته گری ایفا می کند.مقدار سنگدانه نسوز عموماً 60 تا 70 درصد است که می تواند استحکام و مقاومت در برابر سایش مواد ریخته گری را بهبود بخشد.   نسبت فرآیند ریخته گری های نسوز عمدتاً سنگدانه است و سپس 15٪ تا 25٪ پودر پردازش شده با همان کیفیت سنگدانه را اضافه می کند که می تواند شکاف سنگدانه را پر کند و سیالیت مواد را در طول ساخت بهبود بخشد.سپس 6-12% از بایندر به قالب ریخته گری اضافه می شود.عامل اتصال خوب، درجه بندی ذرات ایده آل این است که شکاف ایجاد شده توسط سنگدانه های درشت با سنگدانه های ریز پر می شود و شکاف بین آنها با پودر نسوز پر می شود تا حداکثر چگالی ظاهری به دست آید تا بهترین عملکرد استفاده را به دست آوریم.   سنگدانه های نسوز به سنگدانه درشت و سنگدانه ریز تقسیم می شوند.به طور کلی، ذرات با اندازه بزرگتر از 5 میلی متر سنگدانه های درشت نامیده می شوند.آنهایی که اندازه ذرات آنها کمتر از 5 میلی متر و کمتر از 0.09 میلی متر باشد، سنگدانه های ریز نامیده می شوند.اندازه ذرات بحرانی سنگدانه به ضخامت پوشش بستگی دارد.اگر ضخامت ساخت 30-50 میلی متر باشد، از سنگدانه 0-5 میلی متر استفاده می شود.اگر ضخامت 100-200 میلی متر باشد، از ذرات سنگدانه 0-8 میلی متر و 0-10 میلی متر استفاده می شود.   با این حال، ریخته گری ملاقه ای و ریخته گری نسوز برای ترانشه آهنی به دلیل شرایط استفاده خاص، بیشتر از ذرات 20 تا 25 میلی متری ساخته می شوند.اندازه ذرات بحرانی سنگدانه های نسوز متفاوت است و هدف از استفاده نیز متفاوت خواهد بود.هنگام تهیه مواد ریخته گری نسوز، دانه بندی دانه بندی سنگدانه ها هر از چند گاهی تنظیم می شود، یعنی برای برآورده شدن دانه بندی محصول نهایی و عملکرد کلی محصول و در نظر گرفتن استفاده واقعی از آستر.   در ریخته گری های نسوز بیشتر از سنگدانه های نسوز و پودر فرآوری شده از کلینکر بوکسیت استفاده می شود.برای پوشش کوره قلیایی یا اسیدی از سنگدانه های ساخته شده از مواد سیلیسی و مواد قلیایی و پودرهای ساخته شده از همان مواد استفاده می شود.بایندر نیز باید تحت شرایط مختلف تنظیم شود و سیمان با آلومینا بالا در کلاسور نیز باید تنظیم شود.در همان زمان، پودر سیلیس یا پودر اکسید آلومینیوم باید به درجات مختلف تنظیم شود.هدف اصلی از تنظیم بهبود استفاده واقعی است.   برای ریخته گری های نسوز مورد استفاده در برخی از قطعات خاص، شرایط اکسیداسیون و ساخت نیز باید در نظر گرفته شود و شرایط مختلف برای رفع نیازهای کاربری تنظیم شود.

سری هیدراسیون ریخته گری های نسوز، فرآیند خشک کردن را می توان تقریباً به سه مرحله تقسیم کرد.   مرحله اول در درجه حرارت از دمای اتاق تا 100 درجه سانتیگراد است، به طور کلی دمای خشک کردن طبیعی حدود 40 درجه سانتیگراد است.اما سریعترین دمای آبگیری دستگاه ریخته گری دیرگداز هیدراته 50-60 درجه سانتیگراد است.   با افزایش دما، دما در سطح مشترک جامد و مایع به نقطه جوش می رسد که آغاز مرحله دوم است.دمای مرحله دوم 100-170 درجه سانتیگراد است.از آنجایی که در این مرحله بخار آب زیادی تولید می شود، هدایت بخار آب باعث افزایش سرعت کم آبی می شود.در این مرحله بیلت قابل ریخته گری مقدار مشخصی انقباض از سطح به داخل ایجاد می کند که باعث کند شدن تخلیه بخار می شود.برخی از هیدرات ها در محدوده 100-170 درجه سانتیگراد شروع به کم شدن آب کرده اند.   دمای مرحله سوم خشک کردن در محدوده 200-400 درجه سانتیگراد است.در این محدوده دمایی، عمدتاً کم آبی هیدرات است.در واقع، ارتباط زیادی بین نرخ افزایش دما و میزان کم آبی وجود دارد.در شرایط عادی، بایندر دارای سیمان نسوز کلسیم آلومینات است، فرآیند حذف واقعی بسیار پیچیده است، زمانی که نزدیک به 100 درجه سانتیگراد، آب آزاد وجود دارد، با افزایش دما، دمای کم آبی مواد خام در تری کلریت و آن ژل بین 210-300 درجه سانتیگراد است، دمای کم آبی واقعی آب تبلور حدود 530-550 درجه سانتیگراد است.این است که می گویند، هیدراتاسیون ریخته گری نسوز انتظار می رود 550 ℃ کم آبی پایان خواهد یافت.   در فرآیند آبگیری، استحکام آرامش سازه ریخته گری کاهش می یابد.از آنجا که تخلیه بخار آب زیاد است، فشار زیادی در بدنه بیلت ریخته گری نسوز وجود خواهد داشت و در فرآیند پخت، دما خیلی سریع افزایش می یابد، ترکیدن آن بسیار آسان است.به منظور جلوگیری از ایجاد ترک در فرآیند پخت و زهکشی مواد ریخته گری، باید نسبت مشخصی از الیاف ضد انفجار در طول تولید اضافه شود تا تخلیه صاف آب در فرآیند کم آبی تسهیل شود.   خشک کردن و پخت مواد ریخته گری نسوز یک پیوند بسیار مهم است.اگر در فرآیند افزایش دما، دما خیلی سریع افزایش یابد، دستگاه ریخته گری نسوز می ترکد و نمی توان به طور معمول از آن استفاده کرد.

  کوره دوار یک استوانه فولادی است که با آجر نسوز یا ریخته گری پوشیده شده است.بیشترین کلسینه شده در کوره های دوار مورد استفاده در صنعت سیمان است.در آلومینیوم، مس، روی، قلع، نیکل، تنگستن، کروم و سایر کوره های دوار فلزی نیز استفاده شده است.آهک کلسینه شده و منیزیم کلسینه شده، اسپینل آلومینا، بوکسیت، خاک رس سخت، خاک کمیاب، سرامیت، زباله های سوزاندن و سایر مواد کلسینه شده از کوره های دوار مختلف وجود دارد، دمای پخت نیز متفاوت است، بالاترین دما 2000 درجه سانتیگراد است، کمترین آن در حدود است. 1000 ℃.   اصل کار کوره دوار یکسان است، همه کوره دوار، دم کوره، سر کوره، منطقه پیش گرمسیری، تسمه پخت، تسمه خنک کننده، به دلیل ضربه نورد، اصطکاک، فرسایش مواد سوخته، انتخاب مواد نسوز هستند. نیز متفاوت هستند.   آستر کوره سیمان از آجر اسپینل منیزیا-آلومینا، آجر اسپینل آلومینا منیزیا-آهن و آجر اسپینل منیزیا-آلومینا ساخته شده است.آستر کوره آهک و دولومیت از آجر فسفاته، آجر کامپوزیت فسفاته و آجر نسوز اسپینل آلومینیومی منیزیا ساخته شده است.همچنین روش های ترکیبی آجر نسوز ریخته گری و پیش ساخته و تمامی روش های ریخته گری ریخته گری به صورت آستر وجود دارد.کوره دوار گلوله ای از آجر آلومینیومی بالا یا آجر نسوز کم تخلخل استفاده می کند که می تواند با ریخته گری نیز اندود شود.همچنین می تواند از آجر نسوز پیش ساخته و آستر ترکیبی ریخته گری استفاده کند.به طور کلی، این روش تنها پس از چندین کوره استفاده می شود.   فرسایش کوره اکسید روی جدی است، جایگزینی مکرر، آجر کوراندوم سیلیکونی، یعنی فسفات افزوده شده به آجر کامپوزیت کوراندوم و کاربید سیلیکون و آجر نسوز رسی، تعدادی از تولیدکنندگان آجرهای ریخته‌گری‌شده و پیش‌ساخته الیاف مقاوم در برابر سایش را انتخاب می‌کنند. ثابت، در منطقه دمای بالا استفاده از اثر خوب است.   کوره دوار آلومینا یا سولفید قلیایی انتخاب دوار ضد ریزش آجر آلومینیومی بالا، اثر استفاده بهتر است.برای سوزاندن کک نفتی می توان از ترکیب آجر کامپوزیت پیش ساخته با میخ لنگر و ریخته گری نیز برای آستر استفاده کرد.آجر کروندوم کروم یا آجر نسوز کوراندوم مولایت به عنوان پوشش کوره زباله استفاده می شود که مواد نسوز را به طور جدی فرسایش می دهد.سنگ تراشی قابل ریخته گری با کروم کوراندوم ریخته گری یا کوراندوم مولایت ریخته گری اندود شده است.   کوره نیکل Laterite، کوره دوار فرآیند تولید کاهش مستقیم آهن نیکل، استفاده از آجر نسوز آجر منیزیم-آلومینیوم-زیرکونیوم میکرو متخلخل، اثر استفاده آشکار است.  

اگر آستر کوره یکی از قسمت های مهم کوره IF است، طول عمر آستر کوره IF نیز تاثیر زیادی در طول عمر کوره IF دارد، بنابراین لازم است از زمان سرویس لاینینگ کوره IF اطمینان حاصل شود و طول عمر آن بهبود یابد. پوشش کوره IF.   در اینجا عوامل موثر بر عمر پوشش کوره فرکانس متوسط ​​آورده شده است:   1. فرآیند گره زدن کیفیت گره زدن آستر کوره مستقیماً بر عمر مفید کوره فرکانس متوسط ​​تأثیر می گذارد، بنابراین اندازه ذرات شن و ماسه زمانی یکنواخت است که پوشش کوره گره خورده است، ذرات درشت و ریز جدایی ایجاد نمی کنند و به ترکیب محکم بین آن توجه کنید. لایه و لایه هنگام تغذیه، به طوری که از چگالی بالای پوشش کوره گره خورده، استحکام لایه متخلخل و کیفیت پوشش کوره اطمینان حاصل شود.   2. ظرفیت کوره الکتریکی و ضخامت دیواره کوره ظرفیت الکتریکی کوره فرکانس متوسط، هرچه دیواره کوره فلز مایع تحت فشار استاتیک بیشتر شود، اثر آبشستگی نیروی همزن الکترومغناطیسی برای دیواره کوره نیز تقویت خواهد شد، اگر در تعقیب سوپر پک، ضخامت دیواره را کاهش دهد، برای کسانی که بزرگ هستند. کوره الکتریکی، طول عمر پوشش کوره به طور قابل توجهی کاهش می یابد، بنابراین برای انتخاب مناسب برای ظرفیت کوره الکتریکی ضخامت دیواره کوره، می تواند طول عمر دیواره کوره را افزایش دهد.   3. دمای ذوب اگر دمای ذوب فلز مذاب در کوره فرکانس متوسط ​​بیش از حد بالا باشد، خوردگی سرباره روی آستر تشدید می شود.هر نوع دمای ذوب ریخته گری الزامات خود را دارد، اغلب مشاهده و اندازه گیری برای یافتن دمای ذوب مناسب، کورکورانه دمای بالا را دنبال نکنید، دمای بیش از حد بالا نه تنها آلیاژ را می سوزاند، بلکه باعث آسیب به پوشش کوره می شود.   4، مواد ذوب برای پوشش کوره، زمانی که دیوار کوره پخته نشده است، ذوب تا آنجا که ممکن است برای انتخاب مواد فلزی نسبتا تمیز، اجتناب از اجزای پیچیده، زنگ زدگی، آلودگی نفتی مواد بیشتر، به ویژه براده های آهن زباله غوطه ور در روغن.مواد با نقطه ذوب پایین و سیالیت خوب، نفوذ دیواره کوره را تشدید می کند و مواد با نقطه ذوب بالا نیاز به دمای ذوب بالاتری دارند که بر عمر پوشش کوره تأثیر می گذارد.   5. عملیات ذوب عملیات ذوب اشتباه باعث تسریع سایش آستر و در نتیجه کاهش عمر مفید آستر می شود.شارژ بار فلزی بر روی بار از نظر سرعت ذوب تأثیر می گذارد، به منظور سرعت بخشیدن به شارژ کوره ذوب، الزامات شارژ از نزدیک، اما همچنین برای جلوگیری از وقوع پدیده پل زدن بار در فرآیند ذوب، باعث می شود قسمت پایین دارای بیش از حد فلز مذاب باشد، فلز را تشدید می کند. از دست دادن مکش عناصر آلیاژی، بر روی فرسایش پوشش، عمر مفید پوشش کوره را تحت تأثیر قرار می دهد.  

همانطور که همه ما می دانیم، مواد رمینگ کوره های القایی دارای طیف گسترده ای از کاربرد هستند، اعم از چدن، فولاد ریخته گری، مس چدنی، چدن گره ای، آهن خاکستری، فولاد کربن ساده، فولاد منگنز بالا، فولاد ضد زنگ، فولاد ویژه، آلیاژ. فولاد، آلیاژ آهن، مس آلیاژی و سایر ریخته گری، فولادسازی، کارخانه آهن سازی در مواد کوره های القایی مورد استفاده قرار خواهد گرفت.اشتباهات زیادی در کاربرد مواد رمینگ کوره های القایی وجود دارد.به عنوان مثال، برخی از مشتریان فکر می کنند که ماسه کوارتز سفید باید به عنوان ماده اولیه ماسه کوارتز استفاده شود و برخی فکر می کنند که هر چه ریزتر باشد بهتر است و برخی می گویند فقط پودر لازم نیست.اینها کوره القایی مواد ramming تشکیل را درک نمی کنند.پس از استفاده زیاد از مواد ریز استفاده شده، احساس می کنید سن کوره بسیار خوب است، در تمام مدت مواد ریز را انتخاب کنید و نمی خواهید از مواد نسبتا ضخیم استفاده کنید.این یک افسانه است.در حال حاضر، تقاضای اصلی برای مواد خام ماسه کوارتز توسط چندین عامل بررسی می شود، یکی محتوای سیلیکون، بلکه محتوای سیلیس است.سیلیس باید بالای 99 درصد باشد، هر چه مقاومت در برابر آتش بالاتر باشد، بهتر است.   اکنون بسیاری از ماسه کوارتز قرمز استفاده می کنند، زیرا ماسه کوارتز قرمز دارای نسوز بالایی است، حد نسوز کوارتز عمومی 1760 درجه است و نسوز کوارتز قرمز می تواند به 1750 درجه برسد.نسوز ماسه کوارتز سفید به طور کلی در 1700 درجه است.وجود دارد علاوه بر براده آهن، در پردازش کوارتز زمانی که آهن مخلوط می شود، بنابراین در تولید کوره القایی مواد ramming باید آهن حذف شود، در غیر این صورت آسان است که باعث پدیده کوره شود.   در مورد نسبت ذرات ماسه کوارتز، هرچه ریزتر بهتر یا ضخیم تر باشد بهتر است.این کار باید به صورت موردی انجام شود.به عنوان مثال، این یک تن کوره الکتریکی است، بنابراین انتخاب ذرات کمی درشت تاثیری ندارد، انتخاب نقاط ریز نیز می تواند باشد.اگر 40 تن کوره القایی باشد 15 تن کوره القایی پس انتخاب ذرات بسیار ریز مناسب نیست.همان یک تن کوره الکتریکی، ذرات درشت و ریز می تواند باشد، تنها نسبت تخصیص معقول می تواند باشد.این بیشتر یک عادت است.به قول معروف: سه نقطه از مواد هفت نقطه استفاده.هرچقدر هم دیتا خوب باشه اگه فر خوب نباشه همون سن کوره زیاد نیست.بنابراین، هنگامی که ما از آن استفاده می کنیم، علاوه بر اینکه مواد رمینگ کوره القایی باید توسط سازنده مناسب خریداری شود، فر نیز باید به شدت مطابق با دستورالعمل های ارائه شده توسط سازنده اجرا شود.

1. آسیب تغذیه آسیب تغذیه به دلیل آسیب ایجاد شده در هنگام تغذیه به کوره فرکانس متوسط ​​است، عمدتاً به این دلیل که برخی از مواد خام بزرگ هنگام اضافه کردن به آنها توجه نمی کنند، به طوری که مواد خام بزرگ از بالا به اضافه کردن، باعث آسیب به پوشش کوره می شود.هنگام تغذیه، به ارتفاع مواد خام در حال سقوط توجه کنید، می توانید از این آسیب جلوگیری کنید، در عین حال، هنگام اضافه کردن قطعات بلوک، باید توجه داشته باشید که از خراش پوشش کوره جلوگیری شود.   2. آسیب شوک حرارتی آسیب شوک حرارتی ناشی از استرس حرارتی ناشی از استفاده نادرست از پوشش کوره است.اگر بعد از بیرون آمدن فلز مذاب از اجاق استفاده نکنید، دمای کوره کاهش می یابد.در فرآیند افت دما، انبساط و انقباض حرارتی پوشش و همچنین تغییر معکوس نوع کوارتز، تحت تأثیر این دو اثر، لایه تف جوشی آستر ترک می‌خورد، لعاب تاب می‌خورد، لایه‌برداری می‌شود و آسیب‌های دیگر.در این زمان، اگر لایه سینترینگ آسیب دیده پس از راه اندازی مجدد کوره فرکانس متوسط ​​آسیب ببیند، طول عمر پوشش کوره کاهش می یابد.بنابراین لازم است تا حد امکان از انجام عملیات متناوب اجتناب شود.اگر خروجی شرکت ها کمتر است، می تواند روش روز باز کردن تولید توقف شبانه را اتخاذ کند، که در آن هر یک در آخرین کوره یک سوم فلز مایع را ترک می کنند، حرارت کم قدرت در شب حفظ می شود، سپس دو روز برای ادامه تولید تغذیه می شود. بنابراین برای اجرا از دیگ بخار توقف دو روز ذوب مجدد صرفه جویی در مصرف برق، اما همچنین می تواند تا حد زیادی طول عمر پوشش کوره، سود اقتصادی جامع بالاتر است.   3. فرسایش شیمیایی (1) فرسایش آهن مذاب.آستر کوره عمدتاً توسط کربن موجود در آهن مذاب خورده می شود که در ذوب چدن خاکستری و آهن ندولر به ویژه در ذوب آهن گرهی رخ می دهد. (2) فرسایش پسماند.CaO، SiO2 و MnO به راحتی سرباره با نقطه ذوب پایین در ضایعات آهن و فولاد تشکیل می دهند.بنابراین در هنگام استفاده باید به تمیزی مواد اولیه توجه کنیم.برای زباله های جدار نازک با اکسیداسیون جدی، سرباره بیشتری تولید می کند، بنابراین سعی کنید کمتر استفاده کنید یا نه و در هر کوره کمتر اضافه کنید. (3) سرباره نسوز.سرباره با نقطه ذوب بالا ناشی از آلومینیوم موجود در مواد خام است که با SiO2 در پوشش کوره واکنش داده و مولایت (3A12O3-2sio2) را تشکیل می دهد.نقطه ذوب 1850 ℃ است، بنابراین آلومینیوم موجود در مواد خام باید حذف شود تا از تشکیل سرباره با نقطه ذوب بالا جلوگیری شود. (4) مواد افزودنی.استفاده از منعقد کننده های سرباره یا شار در عملیات ذوب، فرسایش پوشش کوره را تشدید می کند و تا حد امکان باید از آن اجتناب شود. (5) رسوب کربن.کربن در سمت سرد پوشش کوره و حتی در لایه عایق رسوب می کند.زمانی که رسوب کربن باعث نشت زمین بدنه کوره و حتی جرقه های سیم پیچ می شود.

مواد خشک در مجموع مواد ارتعاشی خشک هستند، بسیاری به نام اختلاط خشک وجود دارد، زیرا روش ساخت آن بیشتر از رمینگ است و به آن مواد رمینگ خشک می گویند.   این نوع مواد خشک در حالت خشک است، استفاده از روش ارتعاشی یا کوبشی در ساخت و استفاده، با توجه به مواد می توان به یشم، سیلیکون، آلومینیوم سیلیکون، منیزیم و کلسیم منیزیم و انواع دیگر تقسیم کرد.   مواد خشک عمدتا در کوره القایی، کوره ذوب آلومینیوم، پوشش کوره برقی تاندیش و فولادسازی، مواد رمینگ خشک در ساخت و ساز استفاده می شود، برای قرار دادن مواد رمینگ در قالب و لایه دائمی یا فضای بین پوسته کوره، پس از رمینگ ارتعاشی است. پس از پخت و سپس استفاده کنید.   اصل کار مواد رمینگ خشک این است: پس از اتمام ساخت و ساز یا پس از گرم کردن و پخت، زمانی که سطح داغ باید ترکیب خاصی را تشکیل دهد و استحکام خاصی داشته باشد، قالب را می توان برداشت یا حذف نکرد تا قالب فولادی ذوب شود. آهن مذاب یا فولاد مذاب   اگر در فرآیند ذوب باشد، سطح کار در تماس با فلز مذاب یا سرباره به سرعت استحکام کافی را ایجاد می کند یا یک لایه تف جوشی متراکم مقاوم در برابر سرباره و نفوذ فلز تشکیل می دهد.یک حالت شل و غیر پخته شده در پشت لایه زینتر شده باقی می ماند.همانطور که لایه متخلخل خورده پوشش کوره از دیواره داخلی به لایه بیرونی پیش می رود، ضخامت لایه پراکنده به تدریج کاهش می یابد.   نقش لایه سست سینتر نشده سه بار است.اول اینکه بعد از سرویس کوره، لایه شل باز هم باز می شود و با برگرداندن کوره بسیار راحت می افتد.و اثر عایق حرارتی وجود دارد، کاهش اتلاف حرارت پوشش کوره، کاهش تف جوشی لایه شل.عملکرد سوم جلوگیری از نفوذ فلز است.   مواد رمینگ خشک در همان زمان نقش عایق حرارت را ایفا می کنند و نفوذپذیری مقاوم در برابر سایش دو نقطه متناقض است، عایق حرارتی نیاز به تراکم تجمع کوچک، الزامات نفوذپذیری بالا دارد.بنابراین، فرآیند تولید باید نسبت و دانه بندی مواد رمینگ خشک را با توجه به وضعیت واقعی تعیین کند، اما همچنین به انتخاب ماده چسباننده و کمک سوزاندن و تأثیر اندازه ذرات بر روی مواد رمینگ توجه شود.

پلاستیک های مقاوم در برابر آتش که برای پوشش دیگ بخار استفاده می شود با پلاستیک های مورد استفاده برای پوشش سیمانی آهنی متفاوت است، زیرا پلاستیک های مقاوم در برابر آتش مورد استفاده برای پوشش دیگ با اسید فسفریک متصل می شوند، در حالی که پلاستیک های مقاوم در برابر آتش مورد استفاده برای پوشش های فلزی داغ با رزین چسبانده می شوند. .   سقف دیگ و کوره با پلاستیک نسوز، همگی با 3-0 و ذرات پودری در ترکیب با استفاده از اسید فسفریک رقیق شده، اسید فسفریک ترکیبی از مواد است که باید به دام افتاده باشد، در صورت نیاز فوری، تولید کنندگان پلاستیک مقداری چسب را هدایت می کنند. ، آیا به دام افتاده در زمان حمل و نقل مورد انتظار است، و برای استفاده برای پیوستن به بقیه کلاسور، در هنگام استفاده می تواند به طور مستقیم استفاده شود.اگر دوره استفاده طولانی باشد، ذرات و پودر به صورت جداگانه بسته بندی می شوند و بایندر اسید فسفریک در بشکه بسته بندی می شود.هنگام اضافه کردن قسمتی از کلاسور به سازه، قبل از افزودن یک کلاسور دیگر برای ساخت، باید بیش از 16 ساعت درگیر شود.بنابراین نحوه تولید بسته به شرایط متفاوت است.   پلاستیک نسوز مورد استفاده در بسته بندی های فلزی داغ بدون نیاز به مواد محبوس شده با رزین ترکیب می شود.هنگام ساخت و ساز، به طور مستقیم اضافه کردن نسبت مناسب، و استفاده مستقیم از مخلوط رزین رقیق شده است.از آنجا که روش های استفاده ترکیبی از رزین و اسید فسفریک یکسان نیست، قیمت نیز تفاوت زیادی دارد.استفاده از دما یکسان نیست و استفاده از اثر یکسان نیست.   چه آن را با اسید فسفریک رقیق کنید و چه آن را با رزین رقیق کنید.نسبت مشخصی از سنگدانه و پودر مواد اولیه وجود دارد، ماده اتصال دهنده نیز به نسبت اضافه می شود، تفاوت فقط مشکل مواد گیر افتاده و به دام نیفتاده و قیمت های متفاوت است.البته دما هم متفاوته.اما میزان پلاستیک نسوز استفاده شده در بسته بندی های فلزی داغ زیاد نیست که نقش اصلاحی ایفا می کند.اسید فسفریک همراه با پلاستیک نسوز نیز می تواند نقش تعمیر پوشش را ایفا کند، همچنین می تواند در مناطق وسیعی از استفاده از لایه استفاده شود.   این دو نوع پلاستیک مقاوم در برابر آتش که به روش‌های مختلف ترکیب شده‌اند، عوامل اتصال متفاوت و روش‌های مختلف افزودن هستند.روش رمینگ ساخت و ساز اساساً یکسان است، اما با پوشش کوره های مختلف دمای متفاوتی دارد.

کیفیت ملات نسوز، نه تنها با توجه به شاخص.در زمینه ساخت و ساز عملکرد ساخت و ساز خوبی دارد، پس از پخت استحکام کافی و مقاومت در برابر فرسایش، قضاوت در مورد کیفیت واقعی ملات نسوز است.   ملات نسوز و آجر نسوز، ریخته گری نسوز همان استفاده از مواد است، نه تنها برای دیدن نتایج آزمایشگاهی یا شاخص ها، شاخص ها مرجع قطعی هستند، بلکه در استفاده و ساخت و ساز گسترش، مهم ترین است.ملات نسوز در ساختمان، با کاردک بر روی سطح آجر نسوز از مصالح مختلف، درزهای آجری بین آجر نسوز، از فرسایش سرباره از طریق درزهای آجری به داخل آجر نسوز جلوگیری می کند.بر عمر مفید آجر نسوز تأثیر می گذارد.   معمولاً، ملات مقاوم در برابر آتش در تولید ملات ساخته شده، تولید کنندگان ملات مقاوم در برابر آتش، یک آزمایش کوچک انجام می دهند، این است که از دو قطعه ملات نسوز آجری استاندارد بر روی ملافه میانی استفاده کنید، مالش سطحی به جلو و عقب حرکت می کند تا زمانی که نتوان مالش را حرکت داد. ، چسب، هر چه این دسته از ملات نسوز طولانی تر پخش شود بهتر است، اگر حرکت دوغاب نسوز را دوغاب به عقب و جلو مالش دهید، نیازی به استفاده از این دسته از دوغاب نسوز نخواهد بود، زیرا پرسنل ساخت و ساز در میدان زمانی برای عملیات، ملات نخواهند داشت. نقدینگی خود را از دست داده است، انجام عملیات ساختمانی غیرممکن است.اگر تعداد مالش بیش از ده بار باشد، به این معنی است که این دسته از ملات در ساخت عملیات مشکلی ندارد.   از این روش می توان از ملات نسوز آلومینا بالا یا ملات رسی استفاده کرد.آزمایش مالش را می توان روی سطح دو آجر سیلیسی نیز انجام داد اگر ملات سیلیس باشد.اما ملات خشک را نمی توان در این روش استفاده کرد.در شرایط عادی، همان مصالح آجر نسوز با همان ماده ملات نسوز است.   اگر فقط از محتوای آلومینیوم و شاخص ها برای تعیین کیفیت ملات نسوز، مطلق نیست، گاهی اوقات هر چه میزان آلومینیوم ملات بیشتر باشد، اما اثر ساخت سایت خوب نیست، دلیل آن در نظر گرفتن محتوای آلومینیوم به تنهایی است، چسب خاک رس خیلی کم، ملات در ساخت و ساز میدان نقدینگی ندارد، نمی توان استفاده کرد.   بنابراین، کیفیت ملات نسوز باید عملکرد ساختمانی خوبی داشته باشد، استحکام پس از پخت از همه مهمتر است.

پوشش کوره فرکانس متوسط ​​به اندازه کوره بستگی دارد تا تصمیم بگیرد که آیا از مواد ریخته گری یا رمینگ استفاده شود.   در شرایط عادی، کوره کوچک 1 تن فرکانس متوسط ​​کوره ریخته گری استفاده می شود، اگر آن را کوره خلاء است که برای اولین بار از بوته ریخته گری ساخته شده است، پس از 1200 ℃ پخت، به طور مستقیم به پوشش کوره برای استفاده.و اندکی بزرگتر آستر کوره، مانند 15 تن کوره فرکانس متوسط، استفاده از مواد رمینگ نسوز برای انجام مواد آستر است.   مواد ریخته گری بوته نیز مانند مواد رمینگ کوره با تناژ بزرگ، منیزیم آلومینیوم اسپینل ریخته گری است.با این حال، ذرات دارای محدودیت خاصی هستند و ذرات ریخته‌گری بین 0 تا 3 هستند.و مواد نسوز ramming ساخت و ساز ramming در این زمینه است.از آنجایی که مقدار آب اضافه شده توسط مواد رمینگ کم است، مزایای خاصی برای پخت آستر کوره فرکانس متوسط ​​دارد.   اگر آستر کوره خلاء با تناژ کوچک با ریخته‌گری، می‌توان آن را در مزرعه نیز ساخت، اما تولیدکنندگان زیادی با چنین ساختاری وجود ندارند، زیرا پوشش کوره کوچک است، ریخته‌گری آن دشوار است.بهتر است در تولید کننده ریخته گری، مستقیماً به داخل بوته و پوشش کوره ریخته شود، دقیقاً به همان شکل، پس از کباب کردن موها برای استفاده از سازنده، مستقیماً در آستر برای استفاده استفاده کنید.اینطوری بهتر کار میکنه   این که آیا این ماده ریخته‌گری یا رمینگ است، اما به جو کوره فرکانس متوسط ​​مواد نیز بستگی دارد، اگر پوشش اسیدی باشد برای انجام مواد شمش نسوز از مواد اسیدی استفاده می‌شود، اگر خنثی است باید از کوراندوم صفحه‌ای یا کوراندوم سفید ساخته شده از آن استفاده شود. مواد رمینگ یشمو اگر آستر کوره قلیایی باشد، برای انجام مواد رمینگ از مواد قلیایی استفاده شود.   با توجه به اینکه استفاده از کوره فرکانس متوسط ​​پایدار نیست، مواد رمینگ ساخته شده از مواد قلیایی به خوبی مواد خنثی در شوک حرارتی نیستند.با بهبود مستمر استفاده واقعی، از مواد منیزیم اسپینل آلومینیومی به عنوان پوشش استفاده می شود.به این ترتیب مشکل شوک حرارتی حل می شود و جو مواد اساساً با آستر سازگار است.چنین ریخته گری هایی با فضای پوشش قلیایی یا رمینگ نسوز بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.

در تعریف مواد نسوز، کشورها یکسان نیستند.   بر اساس استانداردهای بین المللی، دیرگدازها به عنوان مواد و محصولات غیرفلزی تعریف می شوند که خواص شیمیایی و فیزیکی آنها امکان استفاده در دماهای بالا (بدون در نظر گرفتن نسبت معینی از فلزات) را فراهم می کند.   استاندارد آمریکایی دیرگداز را به عنوان یک ماده غیر فلزی تعریف می کند که بر اساس خواص شیمیایی و فیزیکی آن می توان برای ساخت سازه ها و دستگاه هایی که در معرض دمای بالاتر از 1000 درجه فارنهایت (538 درجه سانتیگراد) قرار دارند، استفاده کرد.   استاندارد ژاپنی مواد نسوز را تصریح می کند: می تواند در دمای بیش از 1500 درجه نسوز شکل استفاده شود و بالاترین استفاده از دمای بیش از 800 درجه سانتیگراد مواد نسوز شکل، گل نسوز و آجرهای عایق حرارتی نسوز.   استاندارد چین برای مواد دیرگداز از استاندارد IS0 پیروی می کند که تصریح می کند که مواد نسوز به مواد غیر فلزی با خواص فیزیکی و شیمیایی مناسب برای استفاده در دماهای بالا اطلاق می شود، اما محصولات خاصی را که می توانند حاوی مقدار مشخصی مواد فلزی باشند مستثنی نمی کند.   همانطور که از تعریف مواد نسوز در سه کشور فوق مشاهده می شود، مفهوم و گسترش مواد نسوز یکسان نیست.برخی دما را مشخص می کنند، برخی نه.و مفاد آنها از استفاده از درجه حرارت بسیار دور از هم است، اما آنها نیز مشترک هستند، این است که مواد مقاوم باید قادر به مقاومت در برابر درجه حرارت از آسیب آن است.   بنابراین دیرگدازها با توجه به اساسی ترین نیازهای محیطی که در آن استفاده می شوند تعریف می شوند.اما با پیشرفت علم و فناوری، نیازهای دیرگدازهای مدرن بسیار فراتر از نیازهای اولیه بوده است.مواد نسوز چیست، برای درک الزامات مواد نسوز.   محیط استفاده از دیرگدازها بسیار پیچیده است و محیط های کاربری متفاوت، الزامات مختلفی را برای آن پیش بینی می کند.تجزیه و تحلیل جامع استفاده از الزامات محیطی برای مواد مقاوم.و همچنین برای هر مورد نیاز استفاده خاص، عملکرد استفاده متناظر از مواد و مربوطه را داشته باشید.

محتوای کلر قلیایی و اسیدی پوشش اتمسفر قلیایی عمیقاً به داخل آجر آلومینیومی بالا نفوذ می کند.از آنجا که چرخه استفاده کوتاه است، بنابراین، فضای قلیایی در شرایط عمومی از پوشش آجر آلومینیومی بالا استفاده نکنید.   فرسایش جو قلیایی منجر به ایجاد ترک های عرضی در آجر با آلومینا بالا می شود و کف های سست روی سطح آجر با آلومینا بالا به ضخامت 0-10 میلی متر ظاهر می شود.همچنین باعث انبساط آجر و رسوب اجزای قلیایی در سطح بالایی آجر با آلومینیوم بالا می شود.طرف گرم از آجر آلومینا بالا است که طرف استفاده جدی تر از فرسایش سمت سرد خواهد بود.اگر سطح استفاده به طور جدی فرسوده شود، آنگاه باعث می شود چرخه سرویس آجر آلومینیومی بالا کوتاه شود.   و محتوای سیلیس در آجر آلومینیومی بالا بیشتر از آجر قلیایی است.هر چه محتوای سیلیکون بیشتر باشد، مقدار فاز مایع بیشتر باشد، برای استفاده از پوشش اتمسفر قلیایی نامناسب تر است، فاز مایع بیش از حد باعث تغییر شکل آجر می شود و استحکام نیز کاهش می یابد.وجود سیلیس آزاد در آجر خطر آسیب آجر را افزایش می دهد.   هنگامی که سیلیس آزاد موجود در آجر آلومینا بالا مصرف شود، فاز کریستالی داخلی به طور جدی تری فرسایش می یابد.در عین حال، میرکانیت و مولیت در آجرها مستقیماً واکنش نشان داده و زوئیزیت را تشکیل می دهند و در ادامه باعث انبساط مخرب می شوند.آجرهای با آلومینیوم بالا به کار رفته در اندود اتمسفر قلیایی امکان ریزش ناگهانی آستر کوره را خواهند داشت.   آجر آلومینیومی بالا ماده نسوز است که به مرز خنثی تعلق دارد تا محصول طراحی نهایی شود، معمولاً در فضای خنثی استفاده می شود.در صورت استفاده در جو قلیایی، فرسایش قلیایی باعث کاهش انبساط و استحکام آستر آجر می شود.هنگامی که شاخص ها کاهش می یابد، تغییر درونی آجر رخ می دهد.پس از تغییر داخلی، پوسته شدن آستر آجر رخ می دهد و حتی آستر به طور ناگهانی فرو می ریزد و در نتیجه از آستر کوره استفاده می شود.   بنابراین، پوشش اتمسفر فرسایشی قلیایی نباید از آجرهای آلومینیومی بالا استفاده کند.آجر نسوز قلیایی را انتخاب کنید و جو قلیایی سازگار هستند، جو یکپارچه است، و چرخه استفاده از آجر نسوز قلیایی مبارزه طولانی است، فرکانس تغییر که باعث کاهش آستر می شود همچنین سرمایه گذاری مولد را کاهش می دهد.

محفظه دیگ بخار بستر سیال، جداکننده سیکلون، فیدر، بستر خارجی و سایر قطعات.ساختار آستر سه لایه است، لایه اول لایه عایق، لایه دوم لایه عایق، لایه سوم لایه کاری است.   بخش مخروطی و بخش مستقیم جداکننده سیکلون ساختار سه لایه است، لایه اول آجر عایق سبک، لایه دوم آجر نسوز عایق و لایه سوم آجر نسوز سنگین با ضخامت 350-400 میلی متر است.   ماده نسوز برگردان سازه سه لایه است، لایه اول آجر نسوز عایق، لایه دوم ریخته گری فوق سبک و لایه سوم سیمان کم با ضخامت 400-430 میلی متر است.   دمای کوره بالا است، یک لایه ساختار است.به طور کلی، سنگ ریخته گری مقاوم در برابر سایش کوراندوم با ضخامت 150-200 میلی متر استفاده می شود.   بستر خارجی یک ساختار دو لایه است، لایه اول آجر نسوز عایق، لایه دوم سیمان کم ریخته گری، ضخامت 300-380 میلی متر است.   خنک کننده خاکستر پایین یک ساختار دو لایه است، لایه اول آجر نسوز عایق است، لایه دوم از رنگ اسپری یا سیمان کم ریخته گری استفاده می کند، ضخامت 200-410 میلی متر، همچنین خنک کننده های سرباره غلتکی وجود دارد.   دیگ مواد آستر، اتصال ملات نسوز باید با گذاشتن آجر یا سنگ ساخته شود، ریخته گری نسوز باید کنترل دقیق اضافه آب، تکمیل تعمیر و نگهداری و پخت، برای اطمینان از شروع و توقف طبیعی کوره دیگ و فرآیند تغییر بار، بسته به نوع درجه فرسایش با استفاده از دمای قطعات، مصالح پوششی مناسب را انتخاب کنید و سطح فنی پرسنل ساختمانی این است که پرسنل ساخت باید تجربه خاصی را انتخاب کنند.مواد آستر را ساخت و ساز منطقی کنید.   در یک کلام، عوامل زیادی بر اثر استفاده از آستر دیگ بخار بستر سیال تأثیر می‌گذارند، اما باید بر کیفیت مواد آستر و کنترل کل فرآیند ساخت پافشاری کرد.ساخت و ساز باید مطابق با روند ساخت آجر نسوز و ریخته گری مورد استفاده برای آستر انجام شود.

شکل منافذ بر روی رسانایی حرارتی آجرهای نسوز یا ریخته گری تاثیر دارد.رسانایی حرارتی دیرگدازهایی با منافذ بسته تر کمتر از آنهایی است که منافذ بازتری دارند.اگر منافذ استوانه ای باشد، منافذ افزایش می یابد و اگر منافذ در آجر نسوز وجود داشته باشد یا فضای داخلی قالب ریخته گری کروی باشد، هدایت حرارتی بسیار کاهش می یابد.و مواد پودری و الیافی بر هدایت حرارتی مواد نسوز تأثیر می‌گذارند، آجر نسوز متخلخل تأثیر کمتری نسبت به ریخته‌گری خواهد داشت، هدایت حرارتی تحت تأثیر انتقال حرارت منافذ قرار می‌گیرد، اگر شکل مواد الیافی عمودی باشد، تأثیر آن بر هدایت حرارتی خواهد بود. کم اهمیت.   دما و فشار گاز نیز بر هدایت حرارتی مواد نسوز تأثیر می گذارد، اما دلایل آن بسیار پیچیده است.هنگامی که فشار گاز زیاد باشد، هدایت حرارتی با دما افزایش می یابد.اگر فشار کم باشد، با افزایش دما، هدایت حرارتی کمی تغییر می کند.   اندازه منافذ تأثیر خاصی بر رابطه بین هدایت حرارتی و دما و فشار دارد و تأثیر تخلخل و هدایت حرارتی - دما و هدایت حرارتی - فشار و تخلخل متفاوت است.تحت فشار کم و دمای پایین، تأثیر فشار بر هدایت حرارتی آجرهای نسوز نسبتاً ضعیف است.در دمای بالای 1200 درجه، تأثیر فشار بر هدایت حرارتی آجرهای نسوز با تخلخل زیاد بیشتر از تخلخل کم است.   به طور خلاصه، هدایت حرارتی آجر نسوز و ریخته گری ارتباط تنگاتنگی با ترکیب، ساختار و شرایط کاری آن دارد و بیشتر آجر نسوز یا ریخته گری در حالت ترمودینامیکی غیرتعادلی است، به ویژه در استفاده از ترکیب و تغییر ساختار، بر خواص فیزیکی آجر نسوز یا ریخته گریبه خصوص برای محصولات ریخته گری دیرگداز، و همچنین محصولات پیش ساخته بدون تف جوشی در دمای بالا، تأثیر بر هدایت حرارتی به ویژه برجسته است.

چگونه باندهای ریخته گری بدون سیمان انجام می شود ریخته گری نسوز بدون سیمان یک قالب ریخته گری با عیار بالا است که با تکنولوژی پودر فوق ریز کامپوزیت یا سل تولید می شود. از آنجایی که سیمان وجود ندارد، محتوای کلسیم دستگاه ریخته گری کمتر از 0.2 درصد است و ذوب کم تشکیل شده بسیار کم است، بنابراین عملکرد دستگاه ریخته گری بهتر از دستگاه ریخته گری کم سیمان است. انواع ریخته گری های بدون سیمان شامل سیلیکات آلومینیوم، مولایت، کوراندوم، سری منیزیم و سری کاربید سیلیکون می باشد.گیرش و سفت شدن این نوع ریخته گری از طریق انعقاد و ترکیب پودر فوق ریز می باشد و استحکام با انعقاد و ترکیب حاصل می شود.ماده افزودنی همان نقشی را ایفا می کند که سیمان پایین ریخته گری می شود. در قالب‌های ریخته‌گری بدون سیمان از پودر بسیار ریز اکسید به‌عنوان بایندر یا از سل سیلیس و سل آلومینیوم به‌عنوان چسب‌کننده استفاده می‌شود.آنها همچنین می توانند به صورت ترکیبی استفاده شوند.به عنوان مثال، پودر فوق ریز آلومینا یا پودر فوق ریز سیلیس برای ریخته گری کوراندوم استفاده می شود.سیلیکات آلومینیوم ریخته گری از پودر فوق ریز سیلیس به اضافه پودر فوق ریز آلومینا یا سل سیلیس به عنوان چسب استفاده می کند.به عنوان مثال، پوشش اسپری مقاوم در برابر سایش برای پوشش کوره بلند، ماده ای است که با سل سیلیس ترکیب شده است و اثر کاربردی خوب است. قالب ریخته گری بدون سیمان با افزودن و پراکندگی یا حل کردن پودر فوق ریز یا کلوئید در قالب منعقد می شود، به طوری که قالب ریخته گری سیالیت خاصی داشته باشد.پس از هم زدن و تشکیل ارتعاش، با افزودن ژل، انعقاد قابل ریخته گری اضافه می شود. اگرچه فرآیند سخت شدن دستگاه ریخته گری بدون سیمان کند است، اما با افزایش دما، استحکام آن افزایش می یابد.ریخته گری بدون سیمان سیلیکات آلومینیوم پس از سوزاندن کمی منبسط می شود و کوراندوم منقبض می شود، اما عملکرد عالی در دمای بالا دارد. قالب ریخته گری نسوز غیر سیمانی دارای ناخالصی کم است و مقاومت در برابر آتش، مقاومت در برابر خوردگی و استحکام ساختاری در دمای بالا بهتر از ریخته گری های سیمان پایین است.مواد اولیه این ریخته گری با مواد آلومینیومی بالا و مواد حاوی کربن استفاده می شود و اثر کاربرد آن بهتر خواهد بود.

دمای پوسته کوره های صنعتی بالا و پایین است، هر چه دمای پوسته کوره بالاتر باشد، اگر می خواهید دمای پوسته کوره را کاهش دهید، باید استفاده از مواد عایق یا لایه عایق ضخیم تر را بهبود بخشیم.   به طور معمول، عایق از آجر خاک رس سبک و تخته فیبر سبک، پنبه، پتو بیشتر استفاده می کند.اما همه از مواد عایق فیبر استفاده می کنند از آجر خاک رس سبک استفاده نمی کنند، با آجر سفالی سبک نمی توان مواد عایق فیبر را انجام داد.   اما در صورتی که نیاز به دمای پوست کوره کم باشد، لازم است عایق کاری چند لایه انجام شود تا درجه انتشار حرارت کاهش یابد، دمای پوسته کوره کاهش یابد.   عایق چند لایه برای انجام سه لایه، لایه اول با پوشش سبک به ضخامت 50 میلی متر به عنوان پوشش، لایه دوم با عایق تخته فیبر خلوص بالا به ضخامت 50 میلی متر، لایه سوم از تراکم بدنه آجر سفالی 0.6 به عنوان عایق آستر ساخته شده است. عایق چند لایه، دمای پوست کوره بسیار کاهش می یابد، در شرایط عادی دمای 1000 درجه سانتیگراد، سه لایه عایق را انجام دهید، دمای پوست کوره حدود 100 درجه سانتیگراد کاهش می یابد.   پس از آغشته کردن آستر، هوا بند بودن تمام آستر کوره قوی تر شده و سرعت اتلاف حرارت کاهش می یابد.هر لایه از تخته فیبر خلوص بالا اثر کاهش حرارت بهتری دارد.به این ترتیب ضخامت کل لایه عایق 224 میلی متر است.ضخیم شدن لایه عایق سرعت حرارت را کاهش می دهد، به طوری که گرما مستقیماً از طریق کوره به پوسته کوره منتقل نمی شود.   دمای پوسته کوره بسیار کاهش می یابد، در حالی که سفتی هوا قوی است، سرعت اتلاف حرارت آهسته است، اما همچنین برای اطمینان از دمای داخلی آستر کوره، دمای داخلی آستر کوره برای مدت طولانی دوام می آورد. بلکه برای کاهش مشکل سوخت ناشی از گرم شدن بدنه کوره.سوخت کمتر هزینه تولید و استفاده را کاهش می دهد.   یعنی با سه لایه عایق داوب، تخته فیبر، آجر سفالی سبک برای انجام لایه عایق یعنی کاهش دمای پوسته کوره و همچنین صرفه جویی در مصرف سوخت، می توان گفت که دو پرنده با یک سنگ به روش عایق کاری را انجام دهید

مواد تسطیح پایین و مواد پرکننده قابل ریخته گری نسوز یکسان نیستند مواد تسطیح پایینی و مواد پرکننده ممکن است یکسان با قابلیت ریخته گری نسوز باشند، یا ممکن است یکسان نباشند، زیرا برخی از مواد پرکننده سنگدانه و پودر مستقیماً در اتصال آجر نسوز خشک می شوند.و برخی از مواد ریخته گری برای پر کردن شکاف پس از مخلوط کردن آجر نسوز استفاده می کنند.   در حال حاضر، تولیدکنندگان زیادی در بازار وجود دارند که از همان نوع ریخته‌گری استفاده می‌کنند، اما ذرات سنگدانه نمی‌تواند خیلی بزرگ باشد، زیرا ذرات سنگدانه برای پر کردن بیش از حد بزرگ است و معمولاً در ذرات 0-6 کنترل می‌شود.مواد تسطیح پایینی یا بتن ریخته گری با آلومینیوم بالا یا نسوز است.   در صورت استفاده از ریخته گری های آلومینیومی بالا می توان از قالب های نسوز از همان مواد استفاده کرد.   با این حال، اگر غربال کننده پایینی وجود نداشته باشد و فقط یک ماده پرکننده وجود داشته باشد، 0-6 ذرات سنگدانه نیز وجود دارد که می‌توان آن‌ها را به یک قالب ریخته‌گری آلومینیومی بالا همراه با سیمان با آلومینیوم بالا تبدیل کرد.همچنین می تواند با توجه به دمای لایه آجر نسوز به درجه های مختلف ساخته شود تا با دمای لایه کاری قابل ریخته گری سازگار شود.پس از افزودن آب برای هم زدن، فاصله آجر نسوز را برای کار پر کنید تا هوابندی آستر کوره افزایش یابد تا دمای داخل کوره کاهش یابد و در مصرف سوخت صرفه جویی شود و دمای خارج از کوره کاهش یابد. نسبتا کم است.در عین حال باعث صرفه جویی در هزینه تولید می شود.   در صورتی که همزمان با تسطیح زیرین و پرکردن آجر نسوز، می توان همان قالب نسوز، یعنی تسطیح زیرین را درست کرد و فاصله بین آجر نسوز را پر کرد.دلیل آن این است که در حین ساخت نیازی به تعویض رفت و برگشت ریخته گری نیست و دمای همان آستر کوره فقط کمی تغییر می کند.ساخت همان قالب ریخته گری راحت است و همچنین از متفاوت بودن میدان گازی با همان ریخته گری جلوگیری می کند.   بنابراین، پر کردن مواد تسطیح مطلق نیست، بلکه بستگی به استفاده از دمای مختلف پوشش کوره و میدان گازی متفاوت و سفارشی شدن به چه ماده و درجه ای از ریخته گری نسوز دارد.می توانید از همان نوع استفاده کنید، همچنین می توانید از همان مواد، نمرات مختلف ریخته گری استفاده کنید.

ساخت مواد ریخته گری برای پوشش دودکش را می توان پس از نصب انجام داد، یا می توان آستر را قبل از نصب ساخت.دمای دودکش زیاد نیست، اما دود و گرد و غبار و فرسایش اسیدی بسیار زیاد است، به خصوص مبدل حرارتی باید با آب شسته شود که تأثیر زیادی در ساخت و استفاده از مواد آستر دارد. برای ساخت روکش قابل ریخته‌گری دودکش، باید فاصله 3 میلی‌متری بین هر دستگاه ریخته‌گری برای تنظیم درزهای انبساط باقی بماند.ساختار ریخته گری قطعه ای از قالب ریخته گری است که در مجاورت مواد آب بندی قبل از قطعه بعدی ریخته گری قرار دارد.   اگر بعد از اتمام ساخت آستر نصب شود نسبتا بهتر است.ساخت لاینر دودکش با قطر بزرگ با قابلیت ریخته گری آسان است.با این حال، اگر لوله با قطر زیاد سنگین باشد، قبل از نصب، لاینینگ انجام می شود که وزن لوله را دو برابر می کند، خطر نصب را افزایش می دهد و جوش قطعات را دشوار می کند.بنابراین لاینر دودکش با قطر بزرگ برای ساخت پس از نصب مناسب است.   ساخت دستگاه ریخته گری نسوز برای لاینینگ دودکش ها قبل از نصب به دلیل وزن سبکی که دارد برای ساخت لاینینگ دودکش با قطر کم مناسب است.ساخت و ساز قبل از نصب همچنین دشواری کار هوایی را کاهش می دهد، ریخته گری بر روی زمین انجام می شود، شدت کار کم و راندمان ساخت بالا.نقطه ضعف آن این است که ساخت آستر را نمی توان به طور مداوم انجام داد و مقابله با درز انبساط آسان نیست.   در ساخت دستگاه ریخته گری برای لاینینگ دودکش ابتدا باید به ایمنی و سپس جوشکاری قطعات انکر و نحوه ریخته گری دودکش توجه شود.برای دودکش های کالیبر بزرگ ابتدا میخ های لنگر جوش داده می شوند، سپس قسمت های لنگر رنگ می شوند و سپس ساختار تقسیم می شود.ساخت و ساز به سه و چهار شیر تقسیم می شود پس از ساخت دو شیر در 180 درجه، خط لوله به 180 درجه تبدیل می شود و سپس ساخت سه و چهار شیر در صورت وجود لایه عایق، لایه عایق عایق می شود. ریخته گری، و سپس ساخت لایه کاری ریخته گری مقاوم در برابر سایش.   علاوه بر این، اگر لاینینگ خط لوله دارای دو یا دو نوع ساختار ریخته‌گری باشد، باید ساخت 4 قطعه را جدا کرد، اما می‌توان ساخت هر قطعه را 12 ساعت قبل از ساخت قطعه بعدی متوقف کرد. ریخته گری ساخت نیمه پایین، و سپس دودکش بر روی زمین برگردانده می شود، نیمه دیگر ریخته گری.   در صورت آستربندی روی زمین باید باز شدن لوله اصلاح شود و اقدامات جلوگیری از تغییر شکل انجام شود.جلوگیری از تغییر شکل باز شدن لوله به دلیل وزن زیاد یا سبک در ساخت و ساز.در طول ساخت و ساز ریخته گری، موقعیتی که به راحتی تغییر شکل می دهد نباید ابتدا ساخته شود و ساخت آستر باید در موقعیت برچیده شده پس از اتمام ساخت سایر قسمت ها انجام شود.   برای زانویی لوله، درز انبساط و شیر، ریخته گری باید به صورت مقطعی ساخته شود و درزهای انبساط باید برای بخش های لوله در جهات افقی و عمودی در نظر گرفته شود.موقعیت موقعیت بالا نیست را می توان برای حمایت از ریخته گری قالب شیبدار، و فشردگی ارتعاشی، قسمت اضافی را در امتداد خط مماس قطع کرد.اگر فضا کوچک باشد و موقعیت اتصال ساختمانی بالا باشد، ساخت و ساز قابل ریخته‌گری از لب به لب تخت استفاده می‌کند و نمد الیاف سرامیکی مقاوم در برابر درجه حرارت بالا 3 میلی‌متر به محل اتصال بسته می‌شود و سپس جوش گروهی انجام می‌شود.

آجرهای آلومینیومی بالا با محتوای آلومینیوم یکسان ممکن است کیفیت یکسانی نداشته باشند. از آنجا که محتوای آلومینیوم آجر آلومینیومی بالا تنها یکی از شاخص‌های تشخیص کیفیت است، مانند محتوای آلومینیوم، بلکه به چگالی حجم نیز نگاه کنید، هرچه چگالی حجم بالاتر باشد، تراکم آجر آلومینیومی بالا بیشتر است. مقاومت در برابر سایش بالاتر؛اما همچنین به اندازه آجر آلومینیومی بالا و اینکه آیا ترک های داخلی وجود دارد نگاه کنید.اندازه باید توسط استاندارد ملی تنظیم شود تا بسط یا بسته شدن محدوده خط کش می تواند واجد شرایط در نظر گرفته شود.بسته به اینکه ترک های لایه ای یا توری سطحی باشد، ترک هایی وجود دارد. اگر سطح آجر آلومینیومی بالا فقط یک ترک مشبک باشد، ناشی از دمای خیلی بالا یا خشک شدن خیلی سریع در فرآیند خشک کردن است که به طور کلی بر استفاده داخلی تأثیر می گذارد.اگر لمینیت باشد، کار نمی کند، چون ساختار داخلی ایراد داشته است، قابل استفاده نیست. اگرچه محتوای آلومینیوم شاخص اصلی است، اما دمای نرم شدن بار آجر آلومینیومی بالا نیز بسیار مهم است، اگر دمای تف جوشی بالا باشد، به این معنی است که مواد اولیه خوب و کیفیت داخلی متراکم است، و بار نرم می شود. دما بالاستاگر دمای تف جوشی پایین باشد، دمای نرم شدن تحت بار پایین است.چگالی حجم و دمای نرم شدن تحت بار می تواند به بهترین وجه کیفیت آجرهای آلومینیومی بالا را ثابت کند. در شرایط عادی، دمای نرم شدن تحت بار را نمی توان دید یا وزن کرد، و چگالی حجمی بصری ترین است که می تواند چگالی آجر آلومینیومی بالا را وزن کند، یعنی مستقیم ترین قضاوت در مورد کیفیت داخلی آجر آلومینیومی بالا. روش.هرچه آجر نسوز سنگین تر باشد، چگالی حجم آن بیشتر می شود. و کاربر که تعداد کمی از موقعیت را خیلی درک نمی کند، اغلب می تواند رنگ و محتوای آلومینیومی را ببیند تا فقط در مورد پایه یا سقوط با کیفیت آجر آلومینیومی بالا قضاوت کند، غیرعلمی است.برخی از آجرهای آلومینیومی بالا رنگ زیبایی دارند و بسیار یکنواخت هستند و اندازه آنها در محدوده مناسبی قرار دارد.اما کیفیت سبک است، این توضیح می دهد که این دسته از آجر آلومینیومی بالا استفاده از پودر آلومینیوم خام برای تنظیم رنگ آجر است و کیفیت ذاتی با پودر پخته شده مقایسه نمی شود.از آنجا که رنگ پودر آلومینیوم خام اضافه شده به آجر خوب به نظر می رسد، اما هنگامی که در دمای بالا استفاده می شود، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر دمای بالا به خوبی اثر استفاده از آجر آلومینیومی بالا که با افزودن کلینکر تولید می شود، نیست. بنابراین، برای تعیین کیفیت آجر آلومینیومی بالا و زمان، باید به چگالی حجمی دمای نرم شدن نگاه کرد تا بار تعیین شود.

حالت های اتصال آجر نسوز و ریخته گری را می توان به پیوند سرامیکی، پیوند شیمیایی، پیوند هیدراتاسیون، پیوند آلی و پیوند رزینی تقسیم کرد.   شکل پیوند سرامیکی پیوندی است که در اثر تف جوشی یا تشکیل فاز مایع در دمای معینی ایجاد می شود.این نوع ترکیب در محصولات پخته شده وجود دارد، آجر پخته شده بیشتر متعلق به نسوز چسبانده شده سرامیکی است.آجرهای نسوز با پیوند مستقیم در نسوزهای باند سرامیکی وجود دارد، آجرهای با پیوند مستقیم، نسوزهای متخلخل هستند که با مکانیسم انتشار فاز جامد متصل می شوند، نسوزهای پیوند مستقیم عمدتاً آجرهای نسوز منیزیم-کروم هستند، آجرهای منیزیم-کروم با خلوص بالا مستقیماً بین منیزیت و اسپینل متصل می شوند. بدون مزوفاز   با این حال، با توسعه فناوری میکروسکوپ و علم مواد، مشخص شد که ذرات واقعاً مستقیماً به هم متصل نیستند و اغلب غلظت ناخالصی یا مناطق اعوجاج شبکه در محل پیوند وجود دارد.با این حال، اصطلاح "پیوند مستقیم" اغلب در مواد نسوز منیزیم-کروم، بیشتر در ادبیات نسوزهای اساسی ظاهر می شود.   پیوند شیمیایی پیوندی است که در اثر سخت شدن واکنش شیمیایی در دمای اتاق یا بالاتر، از جمله پیوند کامپوزیت معدنی یا آلی ایجاد می شود.این ترکیب اغلب در آجرهای نسوز فسفاته یا آجرهای نسوز پیش ساخته استفاده می شود.   پیوند هیدراتاسیون با واکنش شیمیایی بین پودر ریز و آب در دمای اتاق ایجاد می شود.پیوند آلی پیوندی است که از سخت شدن مواد آلی یا معدنی در دمای اتاق یا دمای کمی بالاتر ایجاد می شود.این باند اغلب در ریخته گری هایی مانند ریخته گری با پیوند سیمانی استفاده می شود.در واقع می توان این دو شکل را با هم ترکیب کرد.زیرا ترکیب آب در ریخته گری نیز بسیار رایج است. ترکیب رزین مواد نسوز حاوی رزین است که به دلیل پخت رزین، کربونیزاسیون، رایج در محصولات غیرسوخت، در دمای پایین‌تری گرم می‌شود.مانند گل بدون فشار.   پیوند قیر/قار از طریق پیوند قیر/قار در دیرگدازهای پرس شده بدون سوز تولید می شود که عمدتاً در دیرگدازهای کربنی مانند ملات بی آب و غیره استفاده می شود.   این دسته بندی ها مطلق نیستند.در تولید و کاربرد عملی، پیوند هیدراتاسیون، پیوند آلی، پیوند رزین و پیوند قیر/قار همگی تا حدودی در فرآیند پیوند دارای واکنش‌های شیمیایی هستند.رزین های ترکیب شده با قیر/قار نیز می توانند در پیوندهای آلی گنجانده شوند.این نوع فرم‌های ترکیبی بر اساس انواع تقسیم‌بندی عامل مرحله مصنوعی هستند.   در ساخت آجرهای نسوز و ریخته گری، ترکیبات مختلفی به طور مستقل و گاهی به طور همزمان وجود دارد.

فضای پوشش گازیفایر متفاوت است، استفاده از ریخته گری نیز متفاوت است.ریخته گری های نسوز سری زیرکونیا برای اتمسفر اکسید کننده و ریخته گری های نسوز سری سیلیکون کاربید برای احیای جو استفاده می شود. سری ریخته گری کاربید سیلیکون دارای مزایای مقاومت در برابر خوردگی، ضریب سایش بالا است.در کاهش افت ذوب بسیار موثر است.علاوه بر این، ریخته گری کاربید سیلیکون دارای مزایای هدایت حرارتی بالا و مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب است.بهتر است در کاهش پوشش اتمسفر گازیفایر استفاده شود. دمای بالای گازیفایر پایین است و مواد با استحکام بالایی پاشیده می شوند.در نزدیکی tuyere، به دلیل تجزیه حرارتی مواد جامد باقیمانده، ذوب خاکستر جدی و قطعات دیواره جانبی نیز از سری کاربید سیلیکون ریخته گری نسوز استفاده می شود. کوره اتمسفر اکسیداسیون، فرسایش قلیایی سرباره تولید، استفاده عمومی از سری al2o3-Cr2O3 نسوز ریخته گری، اما همچنین ریخته گری مفید حاوی خواص اکسید کروم، این توانایی مقاومت در برابر سرباره ریخته گری، مقاومت در برابر خوردگی خوب است.اما تخلخل بیشتر خواهد بود.در نوسان دمای کوره، ناشی از پوسته شدن حرارتی یا نفوذ سرباره، و در نتیجه پوسته شدن ساختاری، آستر آسیب دیده ایجاد می شود.همچنین اکسید کروم به دلیل خاصیت سمی به ندرت مورد استفاده قرار می گیرد. افزودن مواد ریخته گری زیرکونیا می تواند تا حد زیادی مقاومت در برابر پوسته شدن را بهبود بخشد و اثر مقاومت در برابر فرسایش و مقاومت در برابر سرباره ریخته گری خوب است. چه نوع ریخته گری نسوز برای پوشش کوره گازی سازی استفاده می شود چرخه خدمات و کنترل هزینه را تعیین می کند.هنگام انتخاب قالب ریخته گری، فضای عملیاتی و ترکیب سرباره کوره باید به دقت مورد مطالعه قرار گیرد.برای انتخاب بین سری های ریخته گری کاربید سیلیکون یا زیرکونیا. از آنجا که فضای پوشش کوره متفاوت است، نمی توان از همان سری ریخته گری نسوز استفاده کرد، پس از تشخیص جو، سری مناسب ریخته گری را به عنوان پوشش انتخاب کنید، نه تنها زمان استفاده از پوشش کوره را افزایش می دهد، بلکه در هزینه تولید نیز صرفه جویی می کند.

در تولید سنتی مواد ریخته‌گری نسوز، بسیاری از افراد به محتوای اکسید سدیم در پودر آلومینا توجه چندانی نمی‌کنند، اما محتوای اکسید سدیم موجود در آلومینا تأثیر زیادی بر عملکرد دستگاه ریخته‌گری نسوز دارد. عملکرد نهایی محصول برای اثر ساخت سایت و اثر استفاده است.از آنجایی که محتوای بالای اکسید سدیم باعث افزایش میزان ذوب کم می شود، تأثیر زیادی بر پراکندگی گل و لای و عملکرد ساخت و زمان گیرش مواد ریخته گری نسوز خواهد داشت. از آنجایی که انحلال اکسید سدیم در محلول زمان هیدراتاسیون سیمان کلسیم خالص آلومینیوم و دوغاب آلومینا را کوتاه می کند، هر چه محتوای اکسید سدیم در آلومینا بیشتر باشد، تأثیر سطح پودر بیشتر می شود.در عین حال، تشکیل هیدرات، زمان گیرش و خواص و ریزساختار بدنه ریخته گری پس از انجماد تا حدودی تحت تأثیر قرار می گیرد.فعالیت، یکپارچگی و ویژگی‌های سطحی پودر آلومینا تأثیر خاصی بر عملکرد ساخت و ساز ریخته‌گری خواهد داشت، که منجر به ساخت میعانات بسیار سریع می‌شود یا خیر. توزیع اندازه ذرات پودر آلومینا نیز تأثیر زیادی بر عملکرد مواد ریزش نسوز دارد.هرچه اندازه ذرات کوچکتر باشد، سطح آن بزرگتر است.هر چه اکسید سدیم و یون های دیگر وارد محلول شوند.در نتیجه زمان سرویس یا مقاومت در برابر فرسایش مواد ریخته گری نسوز کاهش می یابد. توزیع اندازه ذرات پودر آلومینا تأثیر زیادی بر میزان پر شدن و بسته بندی مواد ریخته گری نسوز دارد.توزیع اندازه ذرات پودر آلومینا را می توان به تک پیک و چند پیک تقسیم کرد.توزیع تک زنبور تنها یک مقدار پیک و تنها یک اندازه ذره حالت در منحنی توزیع اندازه ذرات دارد.توزیع چندوجهی به این معنی است که دو یا چند قله روی خط دایره‌ای توزیع قطر عدد وجود دارد، یعنی دو یا چند اندازه ذرات معین وجود دارد.هرچه توزیع اندازه پیک بزرگتر باشد، چگالی ظاهری پودر آلومینا بیشتر است، زیرا ذرات کوچکتر احتمال بیشتری دارد که فضای خالی ایجاد شده توسط ذرات بزرگتر را پر کنند.ریخته گری نسوز متراکم تر و مقاوم تر در برابر فرسایش. چگالی ظاهری پودر آلومینا با توزیع تک پیک کم است.بدست آوردن چگالی حجمی بیشتر پودر نسوز با استفاده از پودر آلومینا با توزیع اندازه ذرات چند پیک نسبت به استفاده از توزیع اندازه ذرات تک پیک آسانتر است.پودر آلومینا با توزیع گسترده تر، توانایی پر شدن بهتر و چگالی بسته بندی بالاتری دارد. بنابراین، محتوای سدیم پودر آلومینا نمی تواند زیاد باشد، در غیر این صورت بر چگالی مواد ریخته گری نسوز تأثیر می گذارد.

دلایل پوسته شدن مواد ریخته گری نسوز مورد استفاده در پوشش کوره کاربید کلسیم بزرگترین دلیل پوسته شدن مواد ریخته گری نسوز مورد استفاده در پوشش کوره کاربید کلسیم آسیب لنگر است.شکل نامناسب لنگر ابتدا باعث آسیب به لنگر می شود که باعث افتادن انکر می شود.علاوه بر این، کیفیت ریخته گری نسوز و عملیات ساختمانی نیز باعث ریزش آن می شود. پوشش کوره کوره کاربید کلسیم بخش مهمی برای تعیین بازده گاز کوره بسته است.در تولید و استفاده، پوشش کوره آسان به دود، آتش، دود و گرما از دست دادن جریان هوا فرسایش جدی است.بنابراین مهم ترین نکته ای که در استفاده از مواد ریخته گری نسوز برای پوشش کوره باید به آن توجه شود، ریزش مواد ریخته گری است. نصب پوشش کوره کاربید کلسیم لنگر بسیار مهم است، اما شکل قطعات لنگر در اولویت است، به طور کلی از قطعات لنگر V استفاده می شود، اما قطعه لنگر خمش از دست دادن، به راحتی هنگام جوشکاری قطعات لنگر باید از لنگر خم یا رشته آن دسته، علمی ترین راه تا زدن فاصله چرخش مسطح خم است، فاصله تا کردن صاف بهتر است کمتر از 20 میلی متر نباشد، تا اطمینان حاصل شود که بافر در راحت ترین پوشیدن است، به طوری که چرخه استفاده قطعات لنگر افزایش می یابد. تا شدن صاف لنگر را می توان تا 30 میلی متر نیز افزایش داد.به این ترتیب می توان چرخه خدمات را طولانی کرد.تاشوی مسطح نوع V بالا باید بلندتر شود و سپس تاشوی مسطح قسمت بالای لنگر دوبار رنگ شود ضخامت آن 2 میلی متر است و درپوش پلاستیکی را نیز می توان گرفت. پیچ ها باید قبل از ریخته گری مواد دیرگداز ریخته گری به 30 پیچ در هر مربع جوش داده شوند.قطر نباید بیشتر از 6 باشد و ضخامت قالب ریخته گری نسوز نباید کمتر از 150 میلی متر باشد، اما دستگاه ریخته گری باید از فناوری میکروپودر استفاده کند.به این ترتیب سیمان کمتری اضافه می شود و میزان کلسیم مواد ریخته گری نسوز کم می شود.در ساخت و ساز، هنگامی که قالب ریخته گری نسوز هم زده می شود، مقدار آب باید تا حد امکان کم شود تا از استحکام استفاده بعدی دستگاه ریخته گری اطمینان حاصل شود تا از ریزش مواد ریخته گری برای پوشش کوره جلوگیری شود.

تفاوت آجر سیلیکونی با آجر نیمه سیلیکونی آجر سیلیس یک محصول نسوز با محتوای SiO2 بالای 92 درصد است.هرچه مقدار SiO2 در مواد اولیه سیلیس بیشتر باشد، نسوز بودن محصولات بیشتر باشد، توانایی مقاومت در برابر فرسایش اسیدی بسیار قوی است. آجر نیمه سیلیسی از پیروفیلیت به عنوان ماده اولیه اصلی ساخته شده است و مقاومت آن بیش از 1700 درجه سانتیگراد است.مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب، می تواند در برابر ضربه سرباره فولاد و فلز مقاومت کند و دارای مقاومت خزش قوی است. آجر سیلیس متعلق به انواع مواد نسوز اسیدی است، دارای مقاومت قوی در برابر سرباره اسیدی یا توانایی فرسایش مذاب اسیدی است، مقاومت در برابر فرسایش قلیایی بسیار ضعیف است و ضریب انبساط آجر سیلیسی بسیار زیاد است.حجم آجر سیلیس بین 300 درجه سانتیگراد و نقطه ذوب پایدار است.هنگامی که تا 1450 درجه سانتیگراد گرم می شود، افزایش حجم 1.5٪ تا 2.2٪ رخ می دهد.بزرگترین نقطه ضعف آجر سیلیکونی مقاومت در برابر شوک حرارتی ضعیف و نسوز کم (به طور کلی 1690 ~ 1730 ℃) است، بنابراین دامنه کاربرد آن محدود است. آجری نیمه سیلیسی که از سنگ مومی ساخته شده است.توسعه پذیری خرد وجود خواهد داشت.به دلیل ترکیب معدنی سنگ موم، اندازه شبکه پیروفیلیت در ساختار کریستالی آن هنگام گرم شدن کمی تغییر می کند، بنابراین هنگام برشته شدن کوچک می شود و گاهی اوقات کمی منبسط می شود.در فرآیند استفاده از آجر نیمه سیلیسی در دمای بالا، پیروفیلیت با سرباره اسیدی واکنش داده و لایه ای از ماده لعاب با ویسکوزیته بالا را بر روی سطح آجر نیمه سیلیسی تشکیل می دهد و از نفوذ سرباره اسیدی به آجر جلوگیری می کند. توانایی مقاومت در برابر فرسایش سرباره اسیدی نیز بسیار خوب است. مقدار آجر سیلیکونی زیاد و تنوع زیاد است.عمدتاً در اتاقک کربنیزاسیون، محفظه احتراق و دیواره جداکننده کوره کک و سقف کوره و استخر کوره کوره شیشه ای استفاده می شود.همچنین قسمت های تحمل دمای بالا در کوره انفجار داغ، کوره پخت کربن و سایر کوره ها نیز از آجر سیلیس به عنوان پوشش استفاده می کنند.انواع آجر سیلیسی وجود دارد، از جمله آجر سیلیس برای کوره کک، آجر سیلیس برای اجاق گاز داغ، آجر سیلیس برای کوره برقی، آجر سیلیس برای کوره شیشه و غیره. محدوده استفاده و مقدار آجر نیم سیلیس به اندازه آجر سیلیس نیست که بسیار محدود است.اگرچه می توان از آن به عنوان پوشش کف ملاقه، آستر ملاقه فلزی داغ و دودکش استفاده کرد، آجر نیمه سیلیکونی به دلیل بهبود کیفیت فولاد به ندرت مورد استفاده قرار می گیرد.

آجر عایق حباب آلومینا از گلوله توخالی آلومینا و پودر آلومینا به عنوان ماده اولیه اصلی، ترکیب شده با سایر چسب ها، پس از پخت با دمای بالا 1750 درجه ساخته شده است.متعلق به نوعی ماده با دمای فوق العاده بالا است که باعث صرفه جویی در مصرف انرژی می شود.   حباب آلومینا نوع جدیدی از مواد عایق حرارتی با دمای بالا است، از ذوب آلومینا صنعتی و دمیدن در کوره الکتریکی ساخته شده است، شکل کریستالی میکرو کریستال A-al2o3 است.توپ توخالی آلومینا به عنوان بدنه اصلی، می تواند به اشکال مختلف محصولات ساخته شود، بالاترین دمای استفاده 1800 ℃، محصولات با استحکام مکانیکی بالا، برای محصولات سبک وزن چند بار، و چگالی حجم تنها نیمی از محصولات کوراندوم است.این به طور گسترده ای در کوره های با دمای بالا و فوق العاده بالا مانند گازیفایر در صنعت پتروشیمی، کوره واکنش صنعتی کربن سیاه و کوره القایی در صنعت متالورژی استفاده می شود و به اثر صرفه جویی در انرژی بسیار رضایت بخشی دست یافته است.   برای کاهش وزن بدنه کوره، اصلاح ساختار، صرفه جویی در مصرف مواد و انرژی به نتایج آشکاری دست خواهد یافت.   مزیت - فایده - سود - منفعت: 1، درجه حرارت بالا: می تواند به بیش از 1750 درجه برسد، پایداری حرارتی خوب.نرخ تعویض سیم سوزاندن مجدد کوچک است و استفاده طولانی تری دارد.   2، ساختار را بهینه کنید، وزن بدن کوره را کاهش دهید: در حال حاضر آجرهای نسوز معمولی با مواد مقاوم در برابر درجه حرارت بالا، تراکم حجم آجر سنگین 2.6-3.0 گرم در سانتی متر است، اما آجر عایق حباب آلومینا تنها 1.1-1.5 گرم در سانتی متر است، بنابراین در همان حجم متر مکعب، استفاده از آجر عایق حباب آلومینا می تواند 1.1-1.9 تن وزن را کاهش دهد.   3، صرفه جویی در مواد: برای رسیدن به همان دمای خدمات، مانند استفاده از قیمت آجر سنگین و قیمت آجر عایق حباب آلومینا، اما همچنین نیاز به عایق نسوز قابل توجهی دارد.اگر استفاده از آجر عایق حباب آلومینا، در هر متر مکعب می تواند 1.1-1.9 تن از آجر سنگین را صرفه جویی کند، اما همچنین می تواند 80٪ از مواد عایق آتش را ذخیره کند.   4، صرفه جویی در انرژی: حباب آلومینا دارای ویژگی های عایق حرارتی آشکار، هدایت حرارتی کم است، می تواند اثر عایق حرارتی بسیار خوبی را ایفا کند، انتشار گرما را کاهش دهد، راندمان حرارتی را بهبود بخشد تا در مصرف انرژی صرفه جویی شود.اثر صرفه جویی در انرژی می تواند به بیش از 30٪ برسد. حباب آلومینا و محصولات آن نوعی مقاومت در برابر درجه حرارت بالا، صرفه جویی در انرژی عالی مواد نسوز سبک، در انواع جو بسیار پایدار است.به خصوص در کاربرد کوره دمای بالا 1800 ℃.حباب آلومینا را می توان برای پرکننده عایق حرارتی با دمای بالا، دمای فوق العاده بالا، سنگدانه سبک بتن نسوز با دمای بالا، ریخته گری با دمای بالا و غیره استفاده کرد. کوره، کوره سیم مولیبدن، کوره میله تنگستن، کوره القایی، کوره نیتروژن و غیره برای کاهش وزن بدنه کوره، اصلاح ساختار، صرفه جویی در مواد و انرژی به نتایج آشکاری دست خواهد یافت.

آجر کورندوم زیرکونیوم الکتروفیوز شده همچنین به عنوان آجر کورندوم زیرکونیوم الکتروفیوز شده AZS شناخته می شود مخفف انگلیسی AZS است، با توجه به سه ترکیب شیمیایی نمودار فاز سه پلیمری Al2O3-ZrO2-SiO2، با توجه به محتوای سفارش، Al2O3 را A، ZrO2 می گیرید. SiO2 take S، استاندارد ملی از این مخفف استفاده می کند، مانند آجر کوراندوم زیرکونیوم ریخته گری ذوب شده 33، به اختصار AZS-33#، شماره 36 آجر کوراندوم ریخته شده ذوب شده، به اختصار AZS-36#، شماره 41 آجر کوراندوم ریخته شده ذوب شده، به اختصار AZS-41# نامیده می شود.   آجر کوراندوم ذوب شده زیرکونیوم از پودر آلومینا خالص با حاوی اکسید زیرکونیوم 34 درصد و دی اکسید سیلیکون 65 درصد شن و ماسه زیرکون در کوره الکتریکی ذوب شده و پس از درونی سازی جامد سفید، به یک مدل خنک کننده تبدیل می شود، ساختار پتروگرافی متشکل از کوراندوم زیرکونیوم و سنگ شیبدار اوکتوئید و سنگ شیبدار. ترکیب فاز، بگویید از خواندن یوتکتوئید زیرکونیوم کوراندوم فاز و سنگ کج، فاز شیشه ای بین تبلور آنها است.   فرآیند تولید آجرهای ریخته گری ذوب الکتریکی، ترکیبی از ماسه زیرکون انتخابی و پودر اکسید آلومینیوم صنعتی مطابق با 1:1، به علاوه مقدار کمی Flux NaZO (به شکل کربنات سدیم اضافه شده) و B20 (به شکل اسید بوریک یا بوراکس اضافه شده است. )، مخلوط یکنواخت، ذوب در 1800 ~ 1900 ℃ و سپس ریخته گری به شکل، می تواند آجر ریخته گری حاوی ZrO2 33٪.بر این اساس، آجرهای ریخته‌گری حاوی ZrO2 36 تا 41 درصد را می‌توان با استفاده از شن و ماسه زیرکون نیمه سیلیس شده به عنوان ماده اولیه تهیه کرد.آجر نسوز Z irconia-eorundum یک محصول نسوز با 33% تا 45% ZrO2 است که از پودر آلومینا صنعتی و ماسه زیرکون انتخاب شده است.آجر کوراندوم سرب عمدتاً در کوره های صنعت شیشه استفاده می شود.   آجرهای AZS تولید شده توسط CH Purified tories دارای ریزساختار پایدار و فشرده هستند و در برابر فرسایش مایع شیشه ای بسیار مقاوم هستند.برای اطلاعات فنی دقیق و قیمت آجرهای AZS با ما تماس بگیرید.

مواد نسوز برای Alining در تولید فلزات غیر آهنی در جهان ، تولید سالانه آلومینیوم در رتبه اول قرار دارد ، که بسیار بیشتر از سایر فلزات غیر آهنی است.صنعت آلومینیوم سالانه نسوزهای بیشتری نسبت به ذوب های مس ، سرب و روی مصرف می کند.روش تولید آلومینیوم فلزی یک روش ثابت دو مرحله ای است: مرحله اول تولید آلومینا از بوکسیت به روش مرطوب است و در مرحله دوم ، آلومینیوم با الکترولیز نمک مذاب با آلومینای صنعتی به عنوان ماده اولیه بدست می آید.کوره دمای بالا مورد استفاده در فرآیند تولید شامل کوره دوار ، مخزن الکترولیتی نمک مذاب ، کوره آلومینیوم مذاب و غیره است. مصرف نسوز کوره های صنعتی آلومینیوم بسیار زیاد است.در نتیجه ، مواد قلیایی موجود در مواد Al2O3 به ویژه برای نسوز کوره دوار جدی است.در فرآیند ذوب آلومینیوم ، حتی در دمای پایین تر ، آلومینیوم فلزی هنوز دارای نفوذ پذیری قوی است.هنگامی که به درون آجر نفوذ می کند ، با SiO2 موجود در آجر واکنش نشان می دهد ، Si را کاهش می دهد ، ساختار نسوز را از بین می برد و باعث می شود که پوشش باعث ایجاد لایه دگرگونی ، سست ، لایه برداری و آسیب دیده شود.پاسخ: 3 SiO2 4Al --- 2Al2O3 3Si. بنابراین ، از مواد نسوز حاوی SiO2 نباید به عنوان مواد کوره برای تجهیزات ذوب فلز آلومینیوم استفاده شود.بنابراین ، صنعت آلومینیوم عمومی کوره های نسوز ، علاوه بر آجر آلومینیوم بالا ، معمولا از محصولات کربن استفاده می شود.

مواد نسوز برای ذوب روی ذوب روی دو نوع دارد: ذوب پیرومتالورژی و ذوب هیدرومتالورژی.ذوب پیرومتالورژی عمدتاً شامل کوره تقطیر روی گلدان عمودی ، کوره تقطیر برج ، کوره بلند و ذوب روی الکتروترمال و غیره است. فرآیند شستشوی اسید ، یعنی سرباره با روش jarosite ، روش گوتیت ، هماتیت و کل فرآیند شستشوی فشار فرآیند مرطوب ، ذوب روی با کوره بلند سرب و روی و غیره درمان می شود.   ذوب روی تقطیر روی در چین حدود 30٪ از ذوب روی خام را تشکیل می دهد و روی تصفیه شده تولید شده توسط کوره اصلاح کننده برج برج 50٪ از محصولات روی تصفیه شده را تشکیل می دهد. فرآیند ذوب روی عمودی یکی از فرآیندهای اصلی ذوب روی پیرموتالورژی است.اگرچه کارخانه های کمی هستند که از این فرآیند در خارج از کشور استفاده می کنند ، مقدار قابل توجهی روی خام با این فرآیند ذوب روی عمودی در چین تولید می شود و تمام روی خام روی تولید شده توسط روی پیرموتالورژی در کوره تصفیه تصفیه می شود. کوره تقطیر ذوب روی گلدان عمودی ، تجهیزات ذوب روی آتش است که با شعله گرم می شود.از بدنه مخزن (بدنه مخزن ، پسوند فوقانی ، پسوند پایین) ، محفظه احتراق ، محفظه تبادل حرارت و کندانسور و سایر قطعات تشکیل شده است.ارتفاع کل بدنه کوره دو گلدان بزرگ می تواند به 20 متر برسد.اصل به شرح زیر است: سنگ دانه های متخلخل حاوی پودر کک از بالای کوره اضافه می شوند ، سنگ دانه ها به سمت پایین کار می کنند و توسط محفظه احتراق خارج از مخزن به مدت کوتاهی گرم می شوند.ZnO در سنگدانه ها به Zn گازی در 1200 ~ 1300 reduced کاهش می یابد و گاز کوره حاوی بخار Zn از پسوند فوقانی کوره (600 ℃) وارد لوله متراکم می شود ، به روی مایع متراکم می شود و سرباره باقیمانده تخلیه می شود از قسمت پایین   مخزن عمودی به طور غیر مستقیم گرم می شود و مخزن در حال کاهش جو است.علاوه بر این ، هنگامی که سنگ دانه کک در مخزن حرکت می کند ، دیواره داخلی بدنه مخزن اصطکاک سنگ چوب را با درجه حرارت و سختی بالا تحمل می کند ، بنابراین ماده کاربید سیلیکون با هدایت گرمایی بالا ، مقاومت بالا ، مقاومت در برابر خوردگی قوی و سایش زیاد مقاومت انتخاب می شود.در همان زمان ، برای اطمینان از اینکه مخزن از جو کاهنده شدیدی برخوردار است ، سنگ تراشی کاربید سیلیکون باید با دقت پردازش و ساخته شود.به منظور اطمینان از تنگی هوا و پایداری حرارتی ، شیار آب بندی ماسه به طور کلی در محل اتصال قوطی ها (یعنی دو سر مخزن) و قوطی ها (یعنی دیواره های جانبی مخزن) استفاده می شود.این کندانسور به دلیل هدایت گرمایی مناسب از کاربید سیلیکون نیز ساخته شده است.محفظه احتراق در دو طرف مخزن قرار گرفته است ، از طریق گرم کردن دیواره خارجی مخزن به طور غیر مستقیم سنگ معدن را در مخزن گرم می کند ، اساساً همان ارتفاع مخزن است ، اما عرض آن زیاد نیست ، از نوع نازک و بالا است ، دما 1300 ~ 1350 است ، بنابراین مقاومت در برابر درجه حرارت بالا از مواد نسوز بالا است ، در حال حاضر با سنگ تراشی آجر آلومینیوم با کیفیت بالا.دمای محفظه تبادل گرما و کندانسور زیاد نیست و معمولاً از سنگ تراشی آجر سفالی استفاده می شود. کوره اصلاح کننده روی از نوع برج مهمترین تجهیزات برای تصفیه روی توسط فرآیند آتش سوزی است.این شامل کوره ذوب ، کوره مایعات (از جمله محفظه تقسیم) ، کندانسور برج سربی ، کندانسور روی با کادمیوم بالا ، مخزن ذخیره روی روی و غیره است.در واقع ، این نام کلی تجهیزات متعدد ، با ساختار پیچیده است.برج سرب و برج کادمیوم تجهیزات اصلی گروه کوره های اصلاح کننده روی نوع برج هستند.نوع کوره آنها مشابه است و در وسط گروهی از ده ها سینی قرار گرفته است.معمولاً کوره تصحیح روی به طور عمده از دو برج سرب و برج کادمیوم تشکیل شده است. فرآیند تقطیر استفاده از روی و سایر ناخالصی ها نقطه جوش متفاوت است و نقطه جوش روی کم است (روی 916 ℃ ، سرب 1750 ℃ ​​، کادمیوم 765) ، استفاده از اصل شکنش مداوم فلز ناخالصی (به طور عمده سرب ، آهن ، کادمیوم ، و غیره) جداسازی ، به منظور به دست آوردن روی خوب یا روی درجه 1 ~ 3. فرآیند تقطیر به دو مرحله تقسیم می شود: مرحله اول جداسازی سرب ، آهن ، مس ، قلع ، دود و سایر فلزات با نقطه جوش بالا در برج سرب و تولید سرب (دود) ، آلیاژ روی آهن و کادمیوم است. روی آزاد در کوره؛مرحله دوم در برج کادمیوم انجام می شود.روی حاوی کادمیوم تولید شده در کندانسور برج سرب به برج کادمیوم می ریزد و روی تصفیه شده در قسمت تحتانی برج برج تصفیه شده تولید می شود ، در حالی که کادمیوم در روی کادمیوم بالا در کندانسور غنی می شود. هنگامی که روی ، مانند فرآیند کاهش ، تقطیر و تقطیر ، به دلیل اکسیداسیون آسان بخار روی توسط اکسیژن ، دی اکسید کربن و بخار آب ، بنابراین تجهیزات کاهش تقطیر و ذوب روی به طور کلی روش عایق حرارت بسته یا شعله را برای ذوب استفاده می کنند ، تقطیر هوا ، تغییر شکل نیست ، لایه های صدا خفه کن باید هدایت حرارتی بالا ، مقاومت بالا ، و نه با بار و واکنش واکنش بخار روی. علاوه بر این ، بخار روی باید متراکم و جمع شود ، به طور کلی مجهز به تجهیزات متراکم است ، به منظور پاشش بخار روی متراکم به روی مایع ، روتور استفاده شده در کندانسور با سرعت 750 ~ 1000r / min می چرخد ​​، ماده مورد استفاده در روتور به مقاومت در برابر شوک حرارتی بالا و مقاومت مکانیکی در دمای بالا نیاز دارد و با روی مایع و بخار روی واکنش نشان نمی دهد.سینی موجود در کوره تصحیح روی برج ، به دلیل اینکه در تماس مستقیم با بخار فلز و ذوب است ، مواد لازم است که توانایی خوبی در مقاومت در برابر خوردگی بخار فلز و ذوب داشته باشد ، و دارای هدایت حرارتی بالا و مقاومت بالا است ، بنابراین پوشش کوره با نسوز کاربید سیلیکون بهترین است. نسوزهای کاربید سیلیکون با پایداری شیمیایی خوب ، مقاومت در برابر درجه حرارت بالا ، هدایت حرارتی بالا ، مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب ، مقاومت در برابر سایش ، مقاومت در برابر فرسایش ، با ذوب فلزات مقاومت در برابر فرسایش بخار فلز ، و غیره ، مناسب ترین برای دیوار کوره تقطیر عمودی روی ، سینی کوره تقطیر روی ، کندانسور و روتور ، در مناطقی مانند قطعات اصلی در کوره با مواد نسوز کاربید سیلیکون ، علاوه بر این ، در سایر قطعات نیز از خاک چسبناک ، آلومینیوم بالا ، منیززی و مواد نسوز یکپارچه استفاده می شود.

نسوز برای دیگهای بخار دیگ بخار به عنوان یک تجهیزات قدرت حرارتی بیش از 200 سال سابقه دارد ، این یک تجهیزات مهم برای تبدیل انرژی شیمیایی ذخیره شده در ذغال سنگ ، روغن یا گاز طبیعی به انرژی گرمایی آب یا بخار است.انرژی گرمایی آب و بخار با درجه حرارت بالا می تواند به طور مستقیم در زندگی و تولید استفاده شود ، مانند تهویه هوا ، منسوجات ، مواد شیمیایی ، تولید کاغذ و سایر زمینه ها.همچنین می تواند به اشکال دیگر انرژی ، مانند انرژی الکتریکی ، انرژی مکانیکی تبدیل شود.با گسترش کاربرد انرژی حرارتی آب و بخار ، دیگ بخار به تدریج به یک ماشین الکتریکی ضروری در کلیه زمینه های تولید و زندگی جامعه بشری تبدیل شده است.با توسعه سریع تولید مواد و مصرف روزافزون انرژی ، جامعه بشری نیاز به تجهیزات پیشرفته تر و پیشرفته تری برای تبدیل انرژی دارد و نقش و جایگاه صنعت دیگ بخار در اقتصاد ملی اهمیت و اهمیت بیشتری پیدا می کند. دیگهای بخار مدرن را می توان به عنوان یک مولد بخار بزرگ مشاهده کرد.بعد از اینکه ذغال ، روغن یا گاز طبیعی به دیگ بخار وارد می شود ، تجهیزات احتراق آن را می سوزانند و انرژی شیمیایی سوخت به انرژی گرمایی محصول احتراق ، گاز دودکش تبدیل می شود.گاز دودکش بالا انرژی گرمایی را برای تغذیه آب از طریق حالت های مختلف انتقال حرارت انتقال می دهد و آب انرژی گرمایی را به صورت بخار یا انسان به تولیدات صنعتی و کشاورزی و زندگی انسان می رساند ، یا برای تولید برق و به عنوان نیروی محرکه حرکت مکانیکی .به دیگ بخار تولید برق به طور کلی دیگ بخار نیروگاه گفته می شود ، در حالی که دیگ بخار مستقیماً به ماشین آلات تولیدی یا تولیدی صنعتی یا کشاورزی بویلر صنعتی یا دیگ بخار معمولی گفته می شود. با پیشرفت صنعت دیگ بخار ، ظرفیت دیگ بخار صنعتی یا دیگ بخار معمولی از تولید صدها کیلوگرم بخار در ساعت تا تولید ده ها تن بخار در ساعت افزایش یافته و عملکرد دیگ بخار نیز اساساً تغییر کرده است.بازده دیگهای بخار صنعتی از 20٪ ~ 30٪ به 70٪٪ 80٪ بهبود یافته است.عملیات دستی اصلی سنگین اکنون مکانیزه و خودکار شده است. دیگهای بخار صنعتی خارجی عمدتا از روغن و گاز طبیعی استفاده می کنند.از زمان بحران انرژی جهانی در اوایل دهه 1970 ، منابع ذغال سنگ به دلیل گران بودن سوخت نفت و گاز بیشتر مورد توجه قرار گرفتند.با این حال ، به منظور جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، دیگهای بخار زغال سنگ در تصفیه محصولات احتراق بسیار پیشرفت کرده اند.از ویژگی های دیگهای بخار صنعتی خارجی می توان به ظرفیت متوسط ​​متوسط ​​دستگاه منفرد ، بازده حرارتی بالا ، درجه کنترل اتوماسیون کامل ، توسعه واحدهای دیگ بخار در جهت بارگیری سریع یا مونتاژ ، ساختار جمع و جور و نصب مناسب سایت اشاره کرد. دیگهای بخار صنعتی در کشور ما عمدتا از انواع زغال سنگ خام استفاده می کنند و تامین زغال سنگ بسیار متفاوت است ، بنابراین بهره وری حرارتی واقعی دیگ بخار کم است.ظرفیت تک دستگاه کم است ، درجه کنترل اتوماسیون کم است.در سالهای اخیر دانشمندان دیگ بخار در کشور ما ضمن جذب فن آوری پیشرفته کشورهای خارجی ، پیشرفت زیادی در طراحی دیگ بخار داشته و به سطح جهانی رسیده یا نزدیک شده اند.صنعت تولید دیگ بخار نیز به طور مداوم به روز می شود و استانداردهای تولید دیگ بخار که در چین اتخاذ شده است ، اساساً با استانداردهای بین المللی مطابقت دارد. دیگ بخار معمولی از سیستم لوله دیگ بخار ، محفظه احتراق ، دودکش و جمع کننده گرد و غبار تشکیل شده است و فشار کار آن زیاد نیست ، که عمدتا در بخشهای گرمایش صنعتی و غیرنظامی استفاده می شود.این نوع دیگ بخار زیاد است ، مقدار آن زیاد است ، بیشتر از زغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می شود ، همچنین باعث سوختن روغن سنگین یا گاز می شود. روند کار دیگ بخار از فرآیند احتراق و فرآیند انتقال حرارت تشکیل شده است.بسیاری از اجزای بویلر پیچیده و پیچیده برای تکمیل و تقویت این دو فرآیند طراحی شده اند.با توجه به روند کار دیگ بخار ، دیگ بخار را می توان به دو قسمت بدنه دیگ بخار و تجهیزات احتراق تقسیم کرد.

نسوزهایی که معمولاً در کوره های سیمان استفاده می شوند 1. مواد نسوز قلیایی نسوزهای قلیایی دارای خواص عالی تسویه دمای بالا و مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی هستند ، که مواد اصلی پوشش کوره های سیمان برای دستیابی به کیفیت بالا ، عملکرد بالا ، مصرف کم و عملکرد ایمن در طولانی مدت هستند.با این حال ، این نیز دارای کمبودهای اصلی است که می تواند با دگرگونی مرطوب ، سرعت انبساط حرارتی بالا ، هدایت حرارتی بالا و مقاومت در برابر شوک حرارتی ضعیف تحت تأثیر قرار گیرد.در حال حاضر ، نسوزهای اساسی وارداتی و داخلی مناسب برای کوره های سیمانی عمدتاً شامل آجر منیزیا-کروم پیوند مستقیم ، آجر منیزیا-کروم پیوند خورده نیمه مستقیم ، آجر منیزیم-کروم معمولی ، آجر دولومیت ، حاوی زیرکونیوم و حاوی زیرکونیوم خاص آجر منیزیا-کروم ، اسپینل و آجر منیزیا-کروم غیرسوزانده شده شیمیایی. با تغییر ذغال سنگ به جای روغن در کلسین کلینکر ، بهبود نیاز به صرفه جویی در انرژی ، بهبود مقاومت در برابر خوردگی پوشش جدید کوره سیمان خشک و تقاضای کاهش یا حتی جلوگیری از آلودگی کروم و تقویت حفاظت از محیط زیست ، در سال های اخیر ، توسعه و استفاده از نسوز قلیایی کم کروم و یا حتی بدون کروم برای کوره سیمان ارائه شده است. مواد نسوز پایه کم کروم و کروم.آجر کروم منیزیم معمولی حاوی CR ₂O₃ اغلب تا 8 ~ ~ 10، ، به طور مستقیم با آجر کروم منیزیا 10 ~ ~ 16 larger بزرگتر ترکیب می شود.اثر مطلوب افزودن سنگ معدن کروم بهبود مقاومت در برابر ضربه حرارتی آجر است.با این حال ، آنها در کوره های سیمان ، به ویژه در کوره های سیمان روش خشک جدید ، که در برابر فرسایش قلیایی آسیب پذیر هستند ، تولید K₂CrO₄ حاوی 6 کروم والنت و غیره استفاده می شوند.مواد معدنی به محیط آزاد می شوند.به عبارت دیگر ، آجرهای باقیمانده می توانند آب معادل 50،000 تا 250،000 برابر وزن خود را آلوده کرده و به محیط زیست آسیب جدی وارد کرده و سلامت مردم را تهدید کنند.به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی آجر قلیایی و کاهش یا حتی از بین بردن آلودگی کروم به محیط زیست ، کشورهای خارجی به توسعه و استفاده از آجر منیزیم-کروم ، آجر خاص منیزیم-کروم و نوع جدید دولومیت اختصاص داده شده اند. آجر و سایر مواد نسوز قلیایی برای سالهای زیادی ، و موفقیت کسب کرده است.منابع سنگ کروم چین ضعیف است ، و از راه دور غربی شین جیانگ و Xizang ، تعداد زیادی از واردات حاوی تولید فولاد آلیاژ کروم بوده است ، بنابراین قیمت بالا رفت.در کوره های سیمانی جایگزینی آجر منیزیا-کروم با کروم بالا با آجر پایه کم کروم و بدون کروم و آجر منیزیا-کروم پیوند مستقیم بسیار فوری است. آجر کروم منیزیا کم کروم.منیززی آب دریا ماده اولیه اصلی برای آجر کروم مستقیم - پیوند خورده خارجی است.محتوای سنگ معدن کروم آجر بیشتر است ، حاوی ω (CR ₂O + FE ₂O₃) تا 16 ~٪ 25، ، سنگ معدن کروم و ترکیب مستقیم منیزیت ، ترکیب با اسپینل ترکیبی (منیزیم ، آهن) O - (منیزیم ، آهن) O · ( Al، CR) ₃O₃ ترکیبی "صلب" است.بزرگترین مزیت آن توانایی درجه حرارت بالا ، مقاومت خمشی بالا در زیر 1500 ℃ گرم و سرعت خزش کم است ، بنابراین مقاومت در برابر شوک حرارتی آجر ، مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون قلیایی را ایجاد می کند - تغییر جو کاهش می یابد ، به ویژه در باز بیشتر در کوره و استفاده از مواد قلیایی در سوخت اصلی ، مجبور به کوتاه شدن عمر مفید آن است. از آجر کروم کم منیزیم کرومیوم استفاده شده است که از آهن بلور درشت آهن منیزیم طبیعی به عنوان ماده اولیه ، منیزیا کریستال درشت در هم تنیده شده در منیزیت - فریت منیزیم - ماتریس اسپینل ، (منیزیم ، آهن) O-MgO · ترکیب FE ₂O₃ هنوز هم بهتر است انعطاف پذیری و پلاستیک بودن در دمای 1400.آجر فقط با مقدار کمی ذرات سنگ کروم ، حاوی CR ₂O₃ + FE ₂O₃ فقط 10 ~ ~ 11.بنابراین ، این نوع محصول در مقاومت در برابر شوک حرارتی ، میزان خزش و مقاومت در برابر خوردگی قلیایی بین تعادل رضایت بخش تر ، پوشش آجر به دلیل بیضوی گرما و بدنه کوره ناشی از توانایی داخلی پوشش تنش قوی تر است ، نمی تواند مقاومت در برابر درجه حرارت بسیار بالا خصوصیات ذاتی آن است. 2. آجر آلومینیومی بالا آجر آلومینا بالا دارای مقاومت فشاری بالاتر ، دمای نرم شدن تحت بار و مقاومت در برابر ضربه گرمایی بهتر است.به دلیل قیمت پایین و کیفیت بالا ، در کوره های مختلف سیمان بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.انواع مختلف آجرهای دارای آلومینا با پیوند فسفات با مقاومت بالا (کمتر از 60MPa) و مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب مشخص می شوند ، اما در دمای بالا بیشتر خزش می کنند ، بنابراین بهتر است آجرهای با آلومینای بالا را کلسینه کنید وقتی در قطعات خرک استفاده می شود . در آجرهای آلومینیومی بالا ، معرفی مقدار کمی ZRO ₂ ، با استفاده از تغییر شکل بین مونوکلینیک ZRO and و نوع مربع ، می تواند منجر به وجود ریز ترک ها و بهبود مقاومت در برابر شوک حرارتی شود.انتخاب توزیع مناسب دانه باعث می شود که آجر از تخلخل ظاهری بالاتری برخوردار باشد ، بلکه مقاومت بالاتری نیز داشته باشد و رسانایی گرمایی و انبساط حرارتی آن کاهش یابد.در استفاده از کوره سیمان ، یک لایه نازک از فیلم لعاب بر روی سطح آجر تشکیل می شود تا آجر را از فرسایش بیشتر قلیایی محافظت کند. آجر با آلومینا بالا مناسب برای کوره سیمان عمدتاً شامل آجرهای فسفاتدار با آلیاژ آلومینا ، آجرهای آلومینای مقاوم در برابر سایش با آلیاژ آلومینا ، آجرهای آلومینای بالا ، آجرهای با آلومینای بالا ، آجرهای با آلومینا با پیوند شیمیایی (ویژه) ، و آجرهای آلومینای بالا و معمولی آجر آلومینا و غیره 3. آجرهای مقاوم در برابر قلیایی آجر مقاوم در برابر قلیایی دارای مقاومت عالی در برابر خوردگی قلیایی است ، می تواند با ترکیبات قلیایی موجود در مواد کوره و گاز کوره در دمای مشخص واکنش نشان دهد و به سرعت یک لایه لعاب محافظ بسته و متراکم را روی سطح آجر تشکیل دهد ، که می تواند از نفوذ مداوم قلیایی و آسیب آجر "ترک قلیایی".این یکی از مواد لازم اجاق گاز برای کوره دوار سیمان ، به ویژه برای کوره خشک نوع جدید است. سری آجرهای مقاوم در برابر قلیایی شامل آجرهای مقاوم در برابر قلیایی ، آجرهای مقاوم در برابر قلیایی ، آجرهای عایق مقاوم در برابر قلیایی و آجرهای مقاوم در برابر قوس هستند. 4. قابل بازیافت نسوز ریخته گری نسوز به دلیل فرآیند تولید ساده ، مصرف کم انرژی و انعطاف پذیری در استفاده ، به طور گسترده ای در سیستم کوره سیمان بخصوص در سیستم پیش گرم کن با ساختار پیچیده مورد استفاده قرار گرفته است.ریخته گری های نسوز مناسب برای کوره های سیمانی عمدتاً شامل ریخته گری های یشم سخت ، ریخته گری آلومینیوم بالا ، ریخته گری های مقاوم در برابر قلیایی و ریخته گری های سبک است. 5. عملکرد مواد عایق حرارتی مواد عایق معمولاً مورد استفاده برای سیستمهای کوره سیمان ، آجرهای عایق ، صفحات عایق و قالبهای عایق (سبک) است.به منظور اطمینان از راحتی ، کیفیت خوب و اثر خوب استفاده از آجر ، علاوه بر کیفیت داخلی و یکنواختی مواد نسوز ، کیفیت ظاهر آجر نیز باید به شدت کنترل شود.این خصوصاً برای کوره های بزرگ بسیار مهم است.

نسوز برای کوره های شیشه ای کوره شیشه ای اشکال مختلفی دارد ، مانند کوره مخزن تخت ، کوره مخزن جریان شعله افقی و کوره مخزن جریان شعله نعل اسبی ، که در این میان کوره شیشه ای تخت به سه قسمت کوره مخزن ، محفظه احیا و مخزن قلع تقسیم می شود.علاوه بر این ، دیوار آویز L ، شار الکتریکی ، دستگاه تقسیم حباب و ذوب ، مخزن قلع وجود دارد. قسمت زیرین استخر از آجرهای بزرگ سفالی ساخته شده است که روی آنها از زیرکونیوم یا مواد انشعاب AZS استفاده شده است.سپس قسمت ذوب با 33 آجر AZS توسط الکتروفیوژن و بدون روش اکسیداسیون سوراخ انقباض سنگ فرش می شود.در صورت بالا نبودن الزامات ، می توان کف استخر قبل از کانون گرم را با آجرهای AZS متخلخل هموار کرد.بخش خنک کننده با سنگ فرش آجر ریخته گری α-β-Al₂O₃ ، در صورت عدم نیاز بالا در دسترس است شماره 33 روش اکسیداسیون جمع شدگی جمع شدن آجر الکتریکی آجر AZS. دیواره استخر ذوب باید توسط کل آجرهای شماره 33 ، شماره 36 و شماره 41 اکسیداسیون الکتروشیمیایی AZS ساخته شود.آجرهای تولید شده توسط ریخته گری متراکم یا ریخته گری شیب دار را می توان با توجه به شرایط فرسایش انتخاب کرد ، اما آجرهای شماره 41 AZS بدون حفره انقباض باید برای آجرهای گوشه ای انتخاب شوند.خط مایع آجر دیواری باید هوا خنک یا آب خنک باشد و سایر قطعات را می توان توسط تخته سیلیکات کلسیم غیر آزبست عایق بندی کرد.با خنک کردن بخشی از دیواره استخر با استفاده از آجر ریخته گری α-β-Al₂O، ، نیازهای کم نیز می تواند از آجر AZS ریخته گری مایل به روش اکسیداسیون شماره 33 استفاده کند. پارپت منطقه ذوب از 33 آجر ذوب شده الکتریکی AZS بدون سوراخ انقباض ساخته شده است.منطقه شفاف سازی و پاراپت خنک کننده با استفاده از آجر سیلیکون با کیفیت بالا ، می توان از آجرهای ریخته گری β-Al₂O₃ استفاده کرد. L دماغه آویز از 33 آجر کامپوزیت زیرکونیوم مولیت ذوب شده AZS ذوب شده برقی ساخته شده است.قسمت AZS آجر دارای قلاب T است.بخشی از مولیت زیرکونیوم دارای شیار سیگما است.این دو با انسداد مکانیکی به هم متصل می شوند.در صورت عدم نیاز بالا ، می توان از آجرهای مولت زیرکونیوم با پخت خوب ، تخلخل نرمال ، پایداری حجم خوب در دمای بالا و فاز بلوری اصلی مولیت و زیرکون پلاژیوکلاز استفاده کرد.از آجرهای زیرکونیوم مولیت با کیفیت بالا در بالای آجرهای کامپوزیت استفاده شده است.لایه فوقانی از آجرهای سیلیکونی با کیفیت بالا ساخته شده است.شیروانی عقب کوره شیشه ای و دیوار جلوی سنتی جلو را می توان از آجر سیلیکون با کیفیت بالا ساخت. L هر دو آجر پخته شده زیرکونیوم مولیت داخلی و وارداتی که در دیوار آویز استفاده شده بارها از بین رفته است.پس از ایجاد جوش ، تعداد زیادی سنگ در محصولات شیشه ای ظاهر می شود و میزان مناسب محصولات و سود اقتصادی کارخانه به طور جدی تحت تأثیر قرار می گیرد.دلیل اصلی استفاده از پخت خوب ، تخلخل زیاد و یا حاوی مقدار زیادی آجر زیرکونیت نیست.زیرکونیت یک ماده معدنی اسیدی است ، که در صورت دمای بالا و غلظت بالای بخار قلیایی ، تجزیه ذوب کم و ایجاد واکنش سنگی مولایت شیا به سرعت تجزیه می شود.در حضور زیرکونیت ، اثر حجمی فسیل سازی + 39٪ است.تغییر حجم باعث ایجاد تنش های بزرگی می شود که نمی توان آنها را آرام کرد و در نتیجه جوش می زند. تاج ذوب شده با استفاده از آجر سیلیس با کیفیت بالا.آجر سیلیکون با کیفیت بالا برای محتوای SIO 96 96، ، شاخص ذوب (Al₂O₃ + 2 * R₂O) کمتر از 0.5، ، تراکم واقعی بیش از 2.34 یا 2.35 نیست و دارای تحمل اندازه کوچک است.آجر سیلیس ابتدا با مواد آمورف ، لایه عایق رله مهر و موم شده است.مکانیسم اصلی آسیب دیواره قوس از طریق خشکسالی رو به بالا یا "سوراخ های موش" است. "سوراخ موش" بخار قلیایی است که از تراکم کوره در درز آجر فرار می کند و آجر سیلیکون را خورد می کند.محصولات فرسایش با گرانروی کم در امتداد درز آجر از بین می روند و باعث گسترش بیشتر شکاف می شوند.نکته اصلی برای جلوگیری از "سوراخ موش" ، طراحی دمای حرارت در نسوز از قبل است ، به طوری که بخار قلیایی می تواند بر روی نسوز بی شکل متراکم شود تا در ترک های آجر سیلیکون. قسمت بالای احیا کننده توسط NA ₂O ، ماده پرنده و اثر ترکیب دمای بالا.فرسایش قسمتهای میانی و تحتانی احیا کننده عمدتا غنی از mirabilite است. آجرهای منیزیا٪ 97 and 98 and و 95 96 95 for برای شبکه بدون نیازهای ویژه در 00 1100 13 1300 برای شبکه استفاده می شود.آجر منیزیا-کروم باند مستقیم در دمای 1100 ~ 800 used استفاده شد.از آجرهای سفالی با تخلخل پایین در زیر دمای 800 استفاده شد.مواد نسوز کروم منیزیم در CR ₂O₃ برای بهبود مقاومت مواد در برابر فرسایش mirabilite اثر خوبی دارد.با این حال ، به منظور جلوگیری از آلودگی کروم ، می توان به جای آجر کروم منیزیا ، از آجر زیرکونیوم منیزیا (سنگ منیزیم + اولیوین منیزیا + ماتریس زیرکون پلاژیک) یا آجر اسپینل خالص استفاده کرد. آجر کف قلع به طور کلی از آجر نسوز بزرگ ، مواد آب بندی و پر کردن ، محصولات گرافیت و قطعات ثابت فولاد ضد زنگ تشکیل شده است.آجر پایین با پیچ بر روی صفحه پایین ثابت می شود.قسمت فوقانی پیچ و مهره توسط یک ماده جامد نسوز بی شکل مخروطی وارونه پوشانده شده است.در صورت محلول قلع در امتداد لبه حمله سوراخ مخروطی وارونه ، نمی تواند سطح مواد آمورف جامد را از بین ببرد.عملکرد اصلی پودر گرافیت و واشر گرافیت محافظت از پیچ و مهره در برابر فرسایش مایع قلع نشتی است ، به طوری که پیچ و مهره می تواند به طور قابل اعتماد و به طور دائمی نقشی ثابت داشته باشد و از شناور شدن آجر پایین جلوگیری کند. علاوه بر خصوصیات نسوزهای معمولی ، آجر کف قلع نیز به تمایل کم فسیل شدن ، انتشار هیدروژن ، سرعت کرنش زیاد و دقت سطح نیاز دارد.روند روش تحجر شیا را کاهش دهید: یکی کنترل محتوای Al₂O₂ 43٪ 38 ~ است ، تخلخل قابل توجهی بیش از 23٪ نیست.مورد دوم ، کنترل محتوای AL ₂O₃ 43٪ 43 48٪ است و تخلخل ظاهری بیش از 15٪ نیست.از نفوذ هیدروژن برای توصیف شاخص نفوذ پذیری گاز استفاده می شود ، مقدار آن نباید بیشتر از 1.5KPa (150mmH₂O) باشد.نرخ کرنش حداکثر درصد تغییر شکل ماده قبل از خرابی فشار است.میزان کرنش زیاد است ، تغییر شکل مواد پس از فشرده سازی زیاد است و می توان درز آجر را باریک گذاشت ، که همچنین می تواند احتمال نشت قلع و بیرون آمدن آجر کف را کاهش دهد. بین تخلخل و میزان کرنش همبستگی وجود دارد.تخلخل و میزان کرنش زیاد است ، اما مقاومت در برابر خوردگی ضعیف است و تمایل به سنگفرشی بر این اساس افزایش می یابد.محصولات داخلی و خارجی مزایای خاص خود را دارند.آجرهای خارجی با آلومینیوم کم ، تخلخل زیاد ، نفوذ پذیری زیاد و میزان کرنش زیاد مشخص می شوند.آجرهای خانگی با کوره بلند ، تخلخل کم ، نفوذ کم و نرخ کرنش کم مشخص می شوند. ساختار مدولار ترکیبی آجر سیلیکونیت و آجر عایق برای ساخت سقف شیار قلع در کشورهای خارجی استفاده می شود.در مراحل اولیه کشور ما ، از بلوک های پیش ساخته بتن مسلح مقاوم در برابر حرارت برای ساخت سقف شیار قلع استفاده شد و سپس سقف شیار قلع ترکیبی ساخته شد.ماژول پشتیبانی قطعات پیش ساخته را تصویب می کند.ماژول گرمایش از آجر پخته شده موللیت ساخته شده و عنصر گرمایش الکتریکی بر روی ماژول نصب شده است.این سازه مزایای قطعات پیش ساخته و آجرهای متخلخل را با هم ترکیب می کند: کم هزینه ، نصب آسان ، انعطاف پذیری خوب چیدمان بخاری برقی و عمر طولانی.قطعات پیش ساخته مورد استفاده در قسمت بالایی مخزن قلع بهتر است در دمای بالا تصفیه شوند تا آب بسته شده کاملاً برداشته شود و ساختار و عملکرد پایداری بدست آید.